任务主要内容及目的
子学习情境4:汽车总装工艺学习&
一、任务编号：ZP1-4
二、学时：3学时
三、主要内容及目的
（1）熟悉汽车制造过程中装配基本理论。
（2）掌握装配工艺流程。
（3）了解装配尺寸链。
（4）掌握保证装配精度的装配方法。
&&&&& 学习内容:
（二）保证装配精度的装配方法&
应根据产品的结构特点和装配精度要求，结合不同的生产条件来选择不同的保证装配精度的方法，以达到良好的技术、经济效果。在汽车、拖拉机制造中，常用的保证装配精度的方法有互换装配法、选择装配法、修配装配法和调整装配法。根据零件的互换程度的不同，互换法又可分为完全互换法和大数互换法。相应地也有5种解算装配尺寸链的方法，即完全互换法、大数互换法、选择法（分组互换法）、修配法和调整法。
1互换装配法
1.1完全互换装配法
1）概念及尺寸链的计算方法
在全部产品中，装配时各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装人后即能达到封闭环的公差要求，这种装配方法称为完全互换装配法。
选择完全互换装配法时，采用极值公差公式计算。为保证装配精度要求，尺寸链中封闭环的极值公差应小于或等于封闭环的公差要求值，即：
产品的部件或总成的装配精度，是由设计人员根据其使用性能规定的。设计人员在画零件图时，必须合理地确定零件有关设计尺寸的公差和极限偏差。这种计算属于公差设计计算（反计算），此时可按“等公差”原则先求出各组成环的平均极值公差TaV，L
再根据生产经验，考虑到各组成环尺寸的大小和加工难易程度进行适当调整。如尺寸大、加工困难的组成环应给以较大公差；反之尺寸小功口工容易的组成环就给较小公差。对于组成环是标准件上的尺寸，则仍按标准规定；对于组成环，是几个尺寸链中的公共环时，其公差值由要求最严的尺寸链确定。调整后，仍需满足式（2－1）。
在确定各组成环极限偏差时，对属于外尺寸（如轴）的组成环按基轴制（h）决定其极限偏差和分布；属于内尺寸（如孔）的组成环按基孔制（H）决定其公差分布厅匕中心距的尺寸极限偏差则按对称分布选取。按上述原则确定偏差后，有利于组成环的加工。但是，当各组成环都按上述原则确定偏差时，按公式计算的封闭环极限偏差常不符合封闭环的要求值。为此就需要选取一个组成环，其极限偏差不是事先定好，而是经过计算确定，以便与其他组成环相协调，最后满足封闭环极限偏差的要求，这个组成环称为协调环。一般情况下，协调环不能选取标准件或几个尺寸链的公共组成环。可先取易加工的零件为协调环，而将难加工零件为组成环；也可选取难加工零件为协调环，而将易加工的零件的尺寸公差从严选取。
解完全互换装配法装配尺寸链的基本公式和计算方法，见工艺尺寸链。
计算实例：如图14所示的齿轮部件装配，轴是固定不动的，齿轮在轴上回转，要求齿轮与挡圈的轴向间隙为0.1～O.35
mm。已知：A1＝30
mm，A2 ＝5
mm，A3 ＝43
mm，A4 ＝3
-0.05mm，（标准件），A5＝5
mm。现采用完全互换法装配，试确定各组成环公差和极限偏差。
齿轮与轴的装配关系
解：（1）画装配尺寸链图，校验各环基本尺寸。依题意。轴向间隙为0.1～0.35
mm，则封闭环A0＝（＋0.35，+0.10）mm，封闭环公差T。＝0.25mm。A3为增环，A1、A2、A3、A4为减环，
装配尺寸链如图14 b）所示。
通过计算校验知，各组成环基本尺寸无误。
（2）确定各组成环公差和极限偏差。
计算各组成环平均极值公差：
于是以平均值公差为基础，根据各组成环尺寸、零件加工难易程度，确定各组成环公差。
A5为一垫片，易于加工和测量，故选A5为协调环。A4为标准件，A4
=3-0.05 mm，其余各组成环根据其尺寸和加工难易程度选择公差为：T1
＝0.06 mm，T2
＝0.04 mm，T3
＝0.07mm，各组成环公差等级约为IT9级。
A1、A2为外尺寸，按基轴制（h）确定极限偏差：A1
＝30 -0.06mm，A2
＝5-0.04mm；A3为内尺寸按基孔制（H）确定其极限偏差：A3
＝43+0.07mm。
封闭环的中间偏差△0为：
各组成环的中间偏差分别为：
（3）计算协调环极值公差和极限偏差。
协调环A5的极值公差为：
协调环A5的极限偏差BS5，EI5分别为（因A5的中间偏差△5＝－0.115mm）：
最后便可得各组成环尺寸和极限偏差为：
2）完全互换装配法的特点及应用场合
完全互换装配法具有装配质量稳定可靠，对工人的技术等级要求较低，装配工作简单、经济、生产率高等特点。易于组织流水装配和自动化装配，又可保证零部件的互换性，适用于汽车等制造中的专业化生产和协作生产。
大数互换装配法
1）概念及尺寸链的计算方法
大数互换装配法是指在绝大多数产品中，装配时的各组成环不需挑选或改变其大小或位置，装人后即能达到封闭环的公差要求。大数互换装配法是采用统计公差公式计算。为保证绝大多数产品的装配精度要求，尺寸链中封闭环的统计公差要求值：
&&（2－3）
—封闭环统计公差；
—封闭环的相对分布系数；
—第i个组成环的相对分布系数。
当遇到反计算形式时，可按“等公差”原则先求出各组成环的平均统计公差TaV,S
&&（2－4）
再根据生产经验，考虑各组成环尺寸的大小和加工难易程度进行调整。具体调整方法同完全互换装配法。调整后仍需满足式（2－3）。
将式（2－1）和（2－4）加以比较知，当封闭环公差T0相同时，组成环的平均统计公差TaV,S大于平均极值公差TaV,L
。可见，大数互换装配法的实质是使各组成环的公差比完全互换装配法所规定的公差大，从而能使组成环的加工比较容易，降低加工成本。但是，这样做的结果会使一些产品装配后超出所规定的装配精度。用统计公式，可以计算超差的数量。因为大数互换装配法是以概率论为理论根据的。在多环尺寸链中，封闭环的分布接近于正态分布，故可按正态分布曲线方程式计算出在一定分布范围内的概率密度。该分布范围如在规定的公差范围内，则所求概率密度即为合格品率或称置信水平。因此，采用大数互换装配法应先确定置信水平，再确定与之对应的分布范围，然后按统计法进行计算，在计算中可以将分布范围转换为相对分布系数。置信水平ρ及与之所对应的相对分布系数k如表1所示。
置信水平ρ及与相对分布系数k&&&&
采用大数互换装配法时，应有相应的工艺措施，防止个别（或少数）产品超出公差范围或极限偏差。组成环尺寸为不同分布形式时，对应不同的相对分布系数k与相对不对称系数e如表2所示。
常见的几种分布曲线及其相对分布系数k与相对不对称系数e的数值&
应按规定选取品，ε的值：
（1）在大批大量生产时，在稳定的工艺过程中，工件尺寸趋近正态分布，可取k＝1，
（2）在不稳定工艺过程中，当尺寸随时间近似线性变动时，形成均匀分布，计算时没有任何参考的统计数据，尺寸与位置误差可视为均匀分布，取k＝1.73，e＝0。
（3）两个分布范围相等的均匀分布相结合，形成三角分布。计算时没有参考的统计数据，尺寸与位置误差亦可当作三角分布，取k＝1.22，e＝0。
（4）偏心或径向圆跳动趋近端利分布，取k＝1.14，e＝－0.28。对于偏心在某一方向的分布，取k＝1.73，e＝0。
（5）平行、垂直误差趋近某些偏态分布；单件小批生产条件下，工件尺寸也可能形成偏态分布，取k＝1.17，e＝±O.26。
当各组成环在其公差带内呈正态分布时，封闭环也必按正态分布。此时，k＝ki＝1，e=0，则各组成环的平均统计公差TaV,S成为平均平方公差TaV,Q：
而当尺寸链中各组成环具有各种不同分布时，只要组成环数不太小（m≥5），各组成环分布范围相差又不太大时，则封闭环亦趋近正态分布。若取ki＝k，k0＝1，e0＝0，代人式（2－4）后，各组成环的平均统计公差TaV,S
成为平均当量公差TaV,E ：
比较式（2－4）和式（2－5）可知：组成环的平均平方公差TaV,Q最大，故用大数互换装配法最理想的情况是组成环呈正态分布，此时平均平方公差TaV,Q最大。
当组成环数较小（m＜5），各组成环又不按正态分布时，此时封闭环也不同于正态分布。计算时没有参考的统计数据，可取凡k0＝1.1～1.3，e0＝0。
2）大数互换装配法的特点及应用场合
该装配法的特点和完全互换装配法的特点相似，只是互换程度不同。由于大数互换装配法采用统计公差公式计算，因而扩大了组成环的公差，尤其是在环数较多，组成环又呈正态分布时，扩大的组成环公差最显著，因而对组成环的加工更为方便。但是，会有少数产品超差。为了避免超差，采用大数互换装配法时，应采用适当的工艺措施。只有当放大组成环公差所得到的经济效果超过为避免超差所采取的工艺措施花的代价后，才可能采用大数互换装配法。
大数互换装配法常应用于生产节拍不是很严格的成批生产中。例如，机床和仪器仪表等产品，封闭环要求较宽的多环尺寸链应用较多。
2选择装配法
在大批大量生产条件下，汽车、拖拉机中的装配尺寸链，有的环数虽少，但封闭环要求的公差却很小。如果用完全互换法解算装配尺寸链，会使组成环公差过小，致使其加工很困难或很不经济，甚至无法加工。此时，可以采用选择装配法装配。
概念及尺寸链的计算方法
选择装配法是将尺寸链中组成环的公差相对于互换装配法所要求之值放大若干倍，使其能较经济地加工，然后选择合适的零件进行装配，以保证装配精度的要求。
选择装配法有直接选择装配法、分组互换装配法和复合选择装配法3种。
（1）直接选择装配法
在装配时，由装配工人凭经验直接从待装配的零件中，挑选合适的零件进行装配。这种方法需要技术较熟练的工人，装配精度在很大程度上取决于工人的技术水平，同时装配时间较长，又不稳定。故这种装配方法适用于封闭环公差要求不太严、产品产量不大或生产节拍要求不很严格的成批生产中。
（2）分组互换装配法
当封闭环精度要求很高时，采用互换装配法解尺寸链，组成环公差非常小，使加工十分困难而又不经济。此时，在零件加工时常将各组成环的公差相对完全互换法所求数值放大几倍，使其尺寸能按经济精度加工，之后按实测尺寸将零件分成数组，装配时，选择相同组别的零件进行装配，保证同组零件具有互换性的一种装配方法。如活塞销与活塞销孔；活塞销与连杆小头衬套孔；柴油机精密偶件中的喷油嘴偶件、柱塞副偶件等均采用分组互换装配法进行装配。
下面以汽车发动机中活塞销与活塞销孔的装配为例，说明分组互换装配法的原理与装配过程。图15所示为活塞销与活塞销孔的装配关系，按技术要求，活塞销直径d与活塞销孔直径D的基本尺寸为28mm，在冷态装配时应用Y=0.5mm的过盈量，即：
活塞销与活塞销孔的装配关系
如果采用完全互换法装配，则活塞销与活塞销孔的平均公差仅为0.0025。由于销轴是外尺寸按基轴制（h）确定极限偏差，以销孔为协调环，则：
显然，制造这样高精度的销轴与销孔既困难又不经济。在实际生产中，采用分组装配法就可将销轴与销孔的制造公差在相同方向上放大4倍，即：
这样以来，活塞销可用无心磨加工，活塞销孔用金刚镗床加工，然后用精密量具测量其实际尺寸，并按尺寸大小分为4组并涂不同颜色以示区别，之后同颜色的零件相配合。具体分组情况可见表3。
正确地采用分组互换装配法的关键，是保证分组后各对应组的配合性质和配合公差满足装配精度的要求。同时，对应组内相配件的数量要配套。为此，应满足以下条件：
① 配合件的公差范围应相等，而且要同方向增大，增大的倍数应等于分组数。从图15中可知本实例满足要求。
由于装配精度取决于分组公差，故配合件的表面粗糙度和形位公差均需与分组公差相适应，不能随尺寸公差的增大而放大。表面粗糙度和形位公差一般应小于分组公差的50%。因此，分组互换法的组数不能任意增加，它受零件表面粗糙度和形位公差的限制。
活塞销与活塞销孔直径分组&&&&&&&
为保证对应组内相配件的数量要配套，相配件的尺寸分布应相同，如同为正态分布或同方向的偏态分布。否则，将如图16示产生剩余零件。为此，在实际生产中常常生产一些与剩余件配套的零件，以解决积压剩余件问题。
销与销孔尺寸分布不同时产生剩余件的情况
（3）复合选择装配法
它是选择装配法与分组互换装配法的复合，即零件加工后先检测分组，装配时，在各对应组内经工人进行适当的选配。这种装配法的特点是配合件公差可以不等，装配速度较快，质量高，能满足一定生产节拍的要求。如汽车发动机气缸与活塞的装配多采用此种装配方法。
2.2分组互换装配法的特点及应用场合
分组互换装配法可降低对组成环的加工要求，而不降低装配精度。但是，分组互换装配法也增加了测量、分组和配套工作。当组成环较多时，这些工作就会变得很复杂。分组互换装配法适用于成批、大量生产中封闭环公差要求很严、尺寸链组成环很少的装配尺寸链中。例如，精密偶件的装配、精密机床中精密件的装配和滚动轴承的装配等。
上述几种装配方法，无论是完全互换法、大数互换法，还是分组互换法，其特点都是零件能够互换，这一点对于大批大量生产的装配来说，是非常重要的。
修配装配法
在成批生产中，若封闭环公差要求较严，组成环又较多时，采用互换装配法势必要求组成环的公差很小，从而增加加工的难度并影响加工经济性。而采用分组互换装配法，又会因环数多，使测量、分组和配套工作变得很困难和复杂，甚至造成生产上的混乱。在单件小批生产时，当封闭环要求较严的情况下，即使组成环数很少，也会因零件生产数量少而不能来用分组互换装配法。此时，常采用修配装配法以达到封闭环公差要求。
修配装配法是将尺寸链中各组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大，使其能按该生产条件下较经济的公差制造，装配时去除补偿环（预先选定的一组成环）部分材料以改变其实际尺寸，使封闭环达到其公差与极限偏差要求，预定的补偿环（又称为修配环）是用来补偿其他各组成环由于公差放大后而产生的累积误差。因为修配装配法是逐个修配，故零件不能互换。修配装配法通常采用极值公差公式计算。
选择补偿环和确定其尺寸及极限偏差
1）选择补偿环
正确地选择补偿环和确定其尺寸及极限偏差是采用修配装配法的关键。选择补偿环时应满足如下要求：
（1）要便于装拆，易于修配。通常选形状较简单，修配面较小的零件。
（2）尽量不选公共组成环。即该件只与一项装配精度有关，而与其他装配精度无关，否则装配之后，虽然保证了一个尺寸链的要求，却又难以满足另一个尺寸链的要求。
2）确定补偿环的尺寸及极限偏差
解决此问题的出发点是要保证修配时的修配量足够而又尽可能小的修配量。为此，需先了解补偿环被修配时，对封闭环的影响是逐渐增大还是逐渐变小，不同的影响有不同的计算方法。
（1）第一种情况：越修补偿环，封闭环尺寸越大，简称“越修越大”。
此时，为了保证修配量足够且最小，放大组成环后实际封闭环的公差带和设计要求封闭环公差带之间的相对关系应如图17a）所示。图中T0、LOmax、L0min分别表示设计要求封闭环的公差、最大极限尺寸和最小极限尺寸；T′0、L′Omax、L′0min分别表示放大组成环后实际封闭环的公差、最大极限尺寸和最小极限尺寸；Fmax表示最大修配量。由图17a）可知：
= LOmax &&&&&&&&&&&&&&（2－7）
若L′Omax＞LOmax，则修配补偿环后L′Omax会更大，不能满足设计要求。
（2）第二情况：越修配补偿环，封闭环尺寸越小，简称“越修越小”。由图17b）可知，为保证修配量足够和最小，应满足下式：
&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&（2－8）
上述两种情况分别满足式（2－7）和式（2－8）时，最大修配量Fmax为：
当已知各组成环放大后的公差，并按“人体原则”确定组成环的极限偏差后，就可按式（2－7）或式（2－8）求出补偿环的某一极限尺寸（或极限偏差），再由已知的补偿环公差求出补偿环的另一极限尺寸（或极限偏差）。
封闭环公差带要求值和实际公差带的相对关系
a）“越修越大”时；b）“越修越小”时
尺寸链的计箅步骤和方法
以图18a）所示的卧式车床床头和尾座两顶尖的等高要求为例来说明采用修配装配法时尺寸链的计算步骤和方法。
由图18a）所示两顶尖的等高度要求为0～0.06mm（只许尾座高）的结构示意图中：Al＝202mm，A2
=46mm，A3=156mm。
同时根据尺寸链原理建立如图18b）所示的装配尺寸链。其中，封闭环A0＝0(+0.06,0)；Al为减环，εl＝－1；A2
、A3为增环，ε1＝ε2＝＋l若按完全互换装配法用极值公差公式计算，各组成环的平均公差为：
车床床头和尾座两顶尖的等高度要求示意图
a）结构示意图；b）装配尺寸链图
2-尾座 3-底板 4-床身
显然，因组成环的平均公差太小，加工很困难，不宜用完全互换装配法，现采用修配装配法。
（1）选择补偿环 因组成环A2尾座底板的形状简单，其表面积较小，便于刮研修配，故选择A2为补偿环。
（2）确定各组成环公差
根据各组成环所采用的加工方法的经济精度确定其公差。A1和A3采用镗模镗加工，取T1
=T3＝0.lmm；底板采用半精刨加工，取T2=O.15mm。
（3）计算补偿环A2的最大修配量，利用式（2－9）得：
（4）确定除补偿环以外各组成环的极限偏差，因A1与A2是孔轴线和底面的位置尺寸，故偏差按对称分布，即：A1
=（202±0.05）mm，A3
=（156土O.05）mm。
（5）计算补偿环A2的尺寸及极限偏差。
① 判别补偿环A2修配时对封闭环A0的影响。由结构示意图可知，越修配补偿环A2
，封闭环A0越小，属于“越修越小”的情况。
②计算补偿环尺寸及极限偏差。用式（2－8）L′0min
= L0min 亦即A′0min
，进行计算，代人具体数值并整理后可得：
在实际生产中，为提高接触精度还应考虑底板面在总装时必须留有一定的刮研量。按式（2－8）A′0min
= A0min 求出的A2
，其最大刮研量为0.29mm时，符合要求，故必须将A2增大。对于底板来说，其最小刮研量可留0.lmm，故A2应增加0.1mm，即：
修配装配法的特点及应用场合
修配装配法可降低对组成环的加工要求，利用修配补偿环的方法可以获得较高的装配精度，尤其是尺寸链中环数较多时，其优点更为明显。但是，修配工作需要技术熟练的工人，又大多是手工操作，逐个修配，故其生产率低，没有一定生产节拍，不易组织流水装配，产品也没有互换性。因此，在大批大量生产中很少采用修配装配法，而在单件小批生产中则广泛采用它。在中批生产中，一些封闭环要求较严的多环装配尺寸链大多采用修配装配法。
修配装配法的种类
1）单件修配法
单件修配法就是选定某一固定的零件作为补偿环，在装配过程中进行补充加工以保证加工精度的装配方法。如图19所示的结构，是高压油泵喷油嘴体与轴针偶件装配图及装配尺寸链。选定轴针为补偿环，装配时通过修磨轴针轴肩H面改变其尺寸，以保证间隙要求。
高压油泵喷油嘴与轴针偶件及装配尺寸链
2〕合并加工修配法
合并加工修配法就是将两个或多个零件合装在一起进行机械加工，将所得尺寸作为一个组成环，从而减少组成环环数，有利于提高装配精度，并相应减少修配劳动量的一种修配方法。如汽车发动机气缸体与离合器壳体总成，装配时要求离合器壳体后端面（与变速器壳体连接）与气缸体曲轴轴承座孔轴线垂直，生产中一般将离合器壳体与气缸体合装在一起，精加工离合器壳体后端面，以直接保证垂直度要求，从而可以放宽气缸体端面与轴承座孔轴线垂直度和离合器壳体两端面平行度要求。
3）偶件加工修配法
如柴油机精密偶件，柱塞与套筒、针阀与阀体的互研。
4）自身加工修配法
这种方法主要用于机床制造，能保证较高的位置精度。如卧轴矩台平面磨床工作台面与进给方向不平行时，可用平面磨床本身的砂轮磨削工作台。
修配装配法在汽车制造中的应用
在汽车、拖拉机中，有时个别要求很高的尺寸链也采用修配装配法。如汽车、拖拉机中主减速器或中央传动的主、从动锥齿轮要求有较高的啮合要求，在用调整装配法保证轴向位置精度之前，应先把主、从动锥齿轮进行直接选配研磨，打上标记，然后成对地送去装配。这时的选配，不预先分组而是直接选择装配，选配后的研磨，实质上就是修配装配法。
又如，柴油机高压油泵中的精密偶件一喷油泵的栓塞副和喷油器偶件等，是用分组选配再研磨的方法保证装配精度的。选配后的研磨，也是修配装配法。
以上两例的修配工作均是在装配之前进行的，故能克服修配装配法的缺点，使之在成批生产的汽车、拖拉机制造厂中获得应用。
4调整装配法
4.1基本概念
在汽车、拖拉机中，常有封闭环公差要求严而组成环又很多的尺寸链。此时，若用完全五换法解装配尺寸链，组成环的加工将比较困难很不经济。若用分组互换法，则因环数多，使零件分组选择工作非常复杂。对于这种情况，采用调整装配法能达到装配精度要求。
调整装配法是将尺寸链中各组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大，使其能按经济加工公差制造，装配时用调整的方法改变补偿环（预先选定的某一组成环）的实际尺寸或位置，使封闭环达到其公差与极限偏差要求的装配方法。通常以螺栓、斜面、挡圈、垫板或孔轴联结中的间隙等作为补偿环（或称为调整环），它是用来补偿其他各组成环由于公差放大后所产生的累积误差的。调整法常采用极值公差公式计算。
根据调整方法的不同，调整装配法可分为可动调整装配法、固定调整装配法和误差抵消调整装配法3种类型，下面主要介绍可动调整装配法。
可动调整装配法
用改变补偿环的位置，使封闭环达到其公差与极限偏差要求的方法，称为可动调整装配法。用这种方法装配时，不必要更换调整件，而是通过改变调整件的位置来补偿所累积的封闭环误差，从而达到规定的装配精度。可动调整装配法不但调整方便，能获得比较高的精度，而且还可以补偿由于磨损和变形等所引起的误差，使设备或产品恢复原有精度。故在一些传动机构或易磨损机构中，常采用可动调整装配法。
下面举几个汽车、拖拉机结构中采用可动调整装配法的实例。
如图20所示，汽车中从动锥齿轮的轴向位置精度和轴承预紧的装配尺寸链也是用可动调整装配法来保证装配精度的。从图中知，两个调整螺母是调整件，用来调整从动锥齿轮的轴向位置精度和轴承的预紧要求。
汽车中从动锥齿轮的可动调整装配
如图21所示，汽车轮毂内两个圆锥滚子轴承的间隙是用螺母作为调整件来保证的。调整时，先拧紧调整螺母3，使轴承1和2内无间隙，然后再将调整螺母退回几分之一圈，使轴承内有要求的间隙。
汽车中轮毂轴承间隙的可动调整装配
1-右圆锥滚子轴承
2-左圆锥滚子轴承 3-调整螺母 4-半轴
如图22所示，轿车中用波形套作为调整件调整主动锥齿轮轴承的预紧力。调整时拧动调整螺母2，迫使波形套1塑性变形，以补偿尺寸链各组成环累积的误差，直至满足轴承的预紧力要求。这种方法不是更换调整件，而是改变调整件的尺寸，所以也是可动调整装配法。调整时，不必拆下部分零件，具有较高的生产率，能稳定可靠地保持预紧力，是一种较先进的装配方法。
上述几种保证装配精度的方法，都是在加工与装配的矛盾中产生的，在不同的条件下，采用不同的方法来解释矛盾。有些方法是零件的加工精度要求高，但装配工作较简单。另一些方法是零件的加工精度要求适当降低，但使装配工作复杂化。选择时，应根据装配精度要求、部件（或总成）的结构特点、尺寸链的环数、生产批量及设备条件等综合考虑，确定一种最佳方案，以保证产品优质、高产和低成本的要求。一般来说，选择装配方法的原则如下。
用波形套调婺汽车主动锥齿轮的轴承预紧力
2-调整螺母
装配精度要求不高时，尽量采用完全互换装配法。这种装配方法装配工作简单、可靠、经济、生产率高，而且零、部件具有互换性，能满足汽车、拖拉机成批大量生产的要求。
当装配精度要求较高时，若采用完全互换装配法会使零件的加工比较困难或很不经济时，就应采用其他装配方法。在成批大量生产时，组成环数少的尺寸链可采用分组互换装配法，环数多的尺寸链采用调整装配法或大数互换装配法。单件或成批生产时可采用修配装配法。当装配精度要求很高，不宜选择其他装配方法时，也可采用修配装配法。您所在位置： &
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GB/T 9 前 言 本标准是等效采用ISO 286-2:198MISO极限与配合制 第2部分:标准公差等级和孔、轴的极限 偏差表》制订的，在技术内容与编写顺序上与该国际标准一致。 这样，使我国的极限与配合的常用的孔、轴公差带的极限偏差与国际的一致或等同，以尽快适应国 际贸易、技术和经济交流的裕要。 根据ISO 286-2对孔公差带JS7至JS11和轴公差带js7至jsl l的极限偏差凡带有0. 5 pm的小数 值，在各国家标准中可回整到该精确值的整数的规定，本标准将J57至JS11和js 7至js 11的极限偏差 凡带有。. 5
an、的小数值均圆整到该精确值的整数，例如:士19. 5 pm圆整为士19 JAM. 本标准的附录A是提示的附录。 本标准由国家机械工业局提出。 本标准由全国公差与配合标准化技术委员会归口。 本标准起草单位:机械科学研究院。 本标准主要起草人:李晓沛、俞汉清。
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GB/T 9 ISO前言 ISO 国际标准化组织 是由各国标准团体
ISO成员团体 组成的世界范围的联合组织。国际标准 的起草工作一般通过ISO技术委员会来完成。每一个成员团体如对已成立的技术委员会的任务有兴 趣，都有权派代表参加其中工作，与ISO有联系的政府的或非政府的国际组织也可参加工作。 在ISO理事会批准作为国际标准前，被技术委员会采纳的国际标准草案须经各成员团体通信投票 表决。按照IS
导则，须有75%以上的成员团体投票赞成方可通过。 ISO 286的本部分和ISO 286-1均由ISO/TC 3“极限与配合"起草，由此完成T对ISO/R 286"ISO 极限与配合制”的修订。基于1940年首次发布的ISA公报25号而制订的ISO/R 286,第1次发布于 1962年，之后，于1964年11月被复审确认。 列人ISO 286本部分标准的主要改变如下: a 修改了标
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