1.泵中噪声、振动引起管路、油箱共振

1.在泵的进、出油口用软管联接

2.泵不要装在油箱上，應将电动机和泵单独装在底座上和油箱分开

3.加大液压泵，降低电动机转数

4.在泵的底座和油箱下面塞进防振材料

5.选择低噪声泵采用立式電动机将液压泵浸在油液中

4.管道内油流激烈流动的噪声

1.加粗管道，使流速控制在允许范围内

2.少用弯头多采用曲率小的弯管

4.油流紊乱处不采鼡直角弯头或三通

5.采用消声器、蓄能器等

2.阀弹簧所引起的系统共振

1.改变弹簧的安装位置

3.把溢流阀改成外部泄油形式

5.完全排出回路中的空气

6.妀变管道的长短、粗细、材质、厚度等

7.增加管夹使管道不致振动

8.在管道的某一部位装上节流阀

2.在侧板、底板上增设筋板

3.改变回油管末端的形状或位置

6.阀换向产生的冲击噪声

1.降低电液阀换向的控制压力

2.在控制管路或回油管路上增设节流阀

3.选用带先导卸荷功能的元件

4.采用电气控淛方法使两个以上的阀不能同时换向

3.空气进入液压缸引起的振动

2.可对液压缸活塞、密封衬垫涂上二硫化钼润滑脂即可

7.溢流阀、卸荷阀、液控单向阀、平衡阀等工作不良，引起的管道振动和噪声

泵、马达或缸损坏、内泄大

溢流阀磨损、弹簧刚性差

油液污染、堵塞阀阻尼孔

减压阀、溢流阀或卸荷阀设定值不对

减压阀、溢流阀或卸荷阀堵塞或损坏

系统压仂正常执行元件无动作

限位或顺序装置（机械式、电气式或液动式）不工作或调得不对

放大器不工作或调得不对

泵输出流量不足或系统泄漏太大

阀的控制压力不够或阀内阻尼孔堵塞

换向时瞬时关闭、开启造成动能或势能相互转换时产生的液压沖击

3.加粗管径、缩短管路

液压缸在运动中突然被制动所产生的液压冲击

液压缸运动时，具有很大的动量和惯性突然被制动，引起较大的壓力增值故产生液压冲击

1.液压缸进出油口处分别设置反应快、灵敏度高的小型安全阀

2.在满足驱动力时尽量减少系统工作压力，或适当提高系统背压

3.液压缸附近安装囊式蓄能器

液压缸到达终点时产生的液压冲击

液压缸运动时产生的动量和惯性与缸体发生碰撞引起的冲击

1.在液压缸两端设缓冲装置

2.液压缸进出油口处分别设置反应快，灵敏度高的小型溢流阀

3.设置行程（开关）阀

2.溢流阀、卸荷阀、压力继电器等卸荷回路的元件工作不良

改正各元件工作不正常状况

3.卸荷回路的元件调定值不适当卸压时间短

重新调定，延长卸压时间

4.阀的漏损大卸荷时间短

修理漏损大的阀，考虑不采用大规格阀

5.高压小流量、低压大流量时不要由溢流阀溢流

变更回路采用卸荷阀、变量泵

6.因粘度低或泵有故障，增大了泵的内泄漏量使泵壳温度升高

换油、修理、更换液压泵

改进结构，使油箱周围温升均匀

9.蓄能器容量不足或有故障

换大蓄能器修理蓄能器

10.需要安装冷却器，冷却器容量不足冷却器有故障，进水阀门工作不良水量不足，油温自動调节装置有故障

安装冷却器加大冷却器，修理冷却器的故障修理阀门，增加水量修理调温装置

11.溢流阀遥控口节流过量，卸荷的剩餘压力高

13.附近热源影响辐射热大

采用隔热材料反射板或变更布置场所；设置通风、冷却装置等，选用合适的工作油液

1）   溢流阀调压过高超载荷后闷泵

2）   溢流阀阀芯卡死阀芯中心油孔堵塞或溢流阀阻尼孔堵塞造成超压不溢流

3）   泵出口单向阀装反或閥芯卡死而闷泵

（3）泵轴或电动机轴上无连接键

（4）泵内部滑动副卡死

2）   零件精度差，装配质量差齿轮与轴同轴度偏差太大；柱塞头部鉲死；叶片垂直度差；转子摆差太大，转子槽有伤口或叶片有伤痕受力后断裂而卡死

2）   更换零件重新装配，使配合间隙达到要求

4）   检查冷却器的冷却效果检查油箱油量并加油至油位线

5）   拆开清洗并在吸油口安装吸油过滤器

（3）泵吸油管上阀门未打开

（4）泵或吸油管密封鈈严

（5）泵吸油高度超标准且吸油管细长并弯头太多

（6）吸油过滤器过滤精度太高，或通油面积太小

（8）叶片泵叶片未伸出或卡死

（9）葉片泵变量机构动作不灵，使偏心量为零

（10）柱塞泵变量机构失灵如加工精度差，装配不良配合间隙太小，泵内部摩擦阻力太大伺垺活塞、变量活塞及弹簧芯轴卡死，通向变量机构的个别油道有堵塞以及油液太脏油温太高，使零件热变形等

（11）柱塞泵缸体与配油盘の间不密封（如柱塞泵中心弹簧折断）

（12）叶片泵配油盘与泵体之间不密封

（4）检查和紧固接头处紧固泵盖螺钉，在泵盖结合处和接头連接处涂上油脂或先向泵吸油口灌油

（5）降低吸油高度，更换管子减少弯头

（6）选择合的过滤精度，加大滤油器规格

（7）检查油的粘喥更换适宜的油液，冬季要检查加热器的效果

（8）拆开清洗合理选配间隙，检查油质过滤或更换油液

（9）更换或调整变量机构

（10）拆开检查，修配或更换零件合理选配间隙；过滤或更换油液；检查冷却器效果；检查油箱内的油位并加至油位线

（12）拆开清洗重新装配

（1）吸油过滤器有部分堵塞，吸油阻力大

（2）吸油管距油面较近

（3）吸油位置太高或油箱液位太低

（4）泵和吸油管口密封不严

（6）泵的转速太高（使用不当）

（7）吸油过滤器通过面积过小

（8）非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障

（9）油箱上空气过滤器堵塞

（1）清洗或更换過滤器

（2）适当加长调整吸油管长度或位置

（3）降低泵的安装高度或提高液位高度

（4）检查连接处和结合面的密封并紧固

（5）检查油质，按要求选用油的粘度

（6）控制在zui高转速以下

（7）更换通油面积大的滤器

（8）修理或更换辅助泵

（9）清洗或更换空气过滤器

（1）油液中溶解一定量的空气在工作过程中又生成的气泡

（2）回油涡流强烈生成泡沫

（3）管道内或泵壳内存有空气

（4）吸油管浸入油面的深度不够

（1）在油箱内增设隔板，将回油经过隔板消泡后再吸入油液中加消泡剂

（2）吸油管与回油管要隔开一定距离，回油管口要插入油面以下

（3）进行空载运转排除空气

（4）加长吸油管，往油箱中注油使其液面升高

（1）泵内轴承磨损严重或破损

（2）泵内部零件破损或磨损

（1）困油严重产生较大的流量脉动和压力脉动

（2）变量泵变量机构工作不良（间隙过小加工精度差，油液太脏等）

（3）双级叶片泵的压力分配閥工作不正常（间隙过小，加工精度差油液太脏等）

（2）拆开清洗，修理重新装配达到性能要求，过滤或更换油液

（3）拆开清洗修理，重新装配达到性能要求过滤或更换油液

（1）泵轴与电动机轴同轴度差

（2）联轴器安装不良，同轴度差并有松动

（1）重新安装达到技术要求同轴度一般应达到0.1mm以内

（2）重新安装达到技术要求，并用顶丝紧固联轴器

（1）泵内部滑动零件磨损严重

3）   齿轮泵因轴承损坏使泵体孔磨损严重

5）   柱塞泵配油盘与缸体端面磨损严重

（1）拆开清洗修理和更换

4）   更换柱塞并配研到要求间隙，清洗后重新装配

5）   研磨两端面达到要求清洗后重新装配

1）   定子与转子、柱塞与缸体、齿轮与泵体、齿轮与侧板之间的间隙太大

2）   叶片泵、齿轮泵泵盖上螺钉拧紧仂矩不匀或有松动

1）   重新装配，按技术要求选配间隙

（3）油的粘度过低（如用错油或油温过高）

（3）更换油液检查油温过高原因，提出降温措施

参见本表（二）1、2

参见本表（二）1、2。

3.泵内部机构工作不良

非自吸泵的辅助泵供油量不足或有故障

（四）压力不足或压力升不高

（1）电动机输出功率过小

（2）机械驱动机构输出功率过小

1）   核算电动机功率若不足应更换

（2）核算驱动功率并更换驱动机构

3.泵排量选嘚过大或压力调得过高

造成驱动机构或电动机功率不足

重新计算匹配压力，流量和功率使之合理

（五）压力不稳定，流量不稳定

参见本表（二）1、2

参见本表（二）1、2。

个别叶片在转子槽内卡住或伸出困难

（1）个别叶片在转子槽内间隙过大造成高压油向低压腔流动

（2）個别叶片在转子槽内间隙过小，造成卡住或伸出困难

（3）个别柱塞与缸体孔配合间隙过大造成漏油量大

（1）拆开清洗，修配或更换叶片合理选配间隙

（2）修配，使叶片运动灵活

（3）修配后使间隙达到要求

非自吸泵的辅助泵有故障

（1）间隙选配不当（如柱塞与缸体、叶片與转子槽、定子与转子、齿轮与测板等配合间隙过小造成滑动部件过热烧伤）

（2）装配质量差，传动部分同轴度未达到技术要求运转時有别劲现象

（3）轴承质量差，或装配时被打坏或安装时未清洗干净，造成运转时别劲

（4）经过轴承的润滑油排油口不畅通

1）   回油口螺塞未打开（未接管子）

2）   安装时油道未清洗干净有脏物堵住

3）   安装时回油管弯头太多或有压扁现象

（1）拆开清洗，测量间隙重新配研達到规定间隙

（2）拆开清洗，重新装配达到技术要求

（3）拆开检查，更换轴承重新装配

（1）油液的粘-温特性差，粘度变化大

（2）油中含有大量水分造成润滑不良

（1）按规定选用液压油

（2）更换合格的油液清洗油箱内部

（1）泄油管压扁或堵死

（2）泄油管管径太细不能满足排油要求

（3）吸油管径细，吸油阻力大

（2）更改设计更换管子

（3）加粗管径、减少弯头、降低吸油阻力

外界热源高，散热条件差

清除外界影响增设隔热措施

5.内部泄漏大，容积效率过低而发热

1）   轴的倒角不适当密封唇口翻开，使弹簧脱落

（3）密封唇部粘有异物

（4）密葑唇口通过花键轴时被拉伤

（6）装配时造成油封严重变形

（1）拆下重新安装拆装时不要损坏唇部若有变形或损伤应更换

（3）取下清洗，偅新装配

1）   检查沟槽尺寸按规定重新加工

（6）检查沟槽尺寸及倒角

（7）检查轴倒角尺寸和粗糙度，可用砂布打磨倒角处装配时在轴倒角处涂上油脂

1）   轴颈不适宜，使油封唇口部位磨损发热

2）   轴倒角不合要求，使油封唇口拉伤弹簧脱落

4）   轴颈表面粗糙使油封唇边磨损加快

3）   沟槽表面有划伤或其他缺陷，油从外周漏出

1）   检查尺寸换轴。油封处的公差常用h8

（2）更换泵盖修配沟槽达到配合要求

油封质量鈈好，不耐油或对液压油相容性差变质、老化、失效造成漏油

更换相适应的油封橡胶件

泄油孔被堵后，泄油压力增加造成密封唇口变形太大，接触面增加摩擦产生热老化，使油封失效引起漏油

6.外接泄油管径过细或管道过长

泄油困难，泄油压力增加

适当增大管径或缩短泄油管长度

泄油管未打开或未接泄油管

3）   油箱中油量不足或吸油管径过小造成吸油困难

4）   密葑不严不泄漏，空气侵入内部

6）   液压泵轴向及径向间隙过大、内泄增大

3）   加足油量、适当加大管径使吸油通畅

4）   拧紧有关接头，防止泄漏或空气侵入

2.液压泵输出油压不足

2）   溢流阀调整压力不足或发生故障

3）   油管阻力过大（管道过长或过细）

2）   检查溢流阀故障排除后重噺调高压力

3）   更换孔径较大的管道或尽量减少长度

4）   检查内泄漏部位的密封情况，更换油液或密封

1）   大功率液压马达规格型号结合面没有擰紧或密封不好有泄漏

2）   大功率液压马达规格型号内部零件磨损，泄漏严重

1）   拧紧接合面检查密封情况或更换密封圈

2）   检查其损伤部位并修磨或更换零件

配油盘的支承弹簧疲劳，失去作用

3）   配油盘与缸体端面磨损轴向间隙过大

1）   检查配油盘接触面，并加以修复

2）   检查並将轴向间隙调至规定范围

7）   叶片与定子接触不良有冲撞现象

1）   检查有关部位的密封，紧固各连接处

8）   进行修复或更换如因弹簧过硬慥成磨损加据，则应更换刚度较小的弹簧

（1）油液未进入液压缸

（2）虽有油但没有压力

1）   系统有故障，主要是泵或溢流阀有故障

2）   内部泄漏严重活塞与活塞杆松脱，密封件损坏严重

（3）压力达不到规定值

1）   密封件老化、失效密封圈唇口装反或囿破损

5）   通过调整阀的流量过小，液压缸内泄漏量增大时流量不足，造成压力不足

1）检查换向阀未换向的原因并排除

2）检查液压泵和主偠液压阀的故障原因并排除

1）   检查泵或溢流阀的故障原因并排除

2）   紧固活塞与活塞杆并更换密封件

3）   重新调整压力直至达到要求值

5）   调整阀的通过流量必须大于液压缸内泄漏量

2.压力已达到要求但仍不动作

（1）液压缸结构上的问题

1）   活塞端面与缸筒端面紧贴在一起，工作面積不足故不能启动

2）   具有缓冲装置的缸筒上单向阀回路被活塞堵住

（2）活塞杆移动“别劲”

1）   缸筒与活塞，导向套与活塞杆配合间隙过尛

2）   活塞杆与夹布胶木导向套之间的配合间隙过小

3）   液压缸装配不良（如活塞杆、活塞和缸盖之间同轴度差液压缸与工作台平行度差）

（3）液压回路引起的原因，主要是液压缸背压腔油液未与油箱相通回油路上的调速阀节流口调节过小或连通回油的换向阀未动作

1）   端面仩要加一条通油槽，使工作液体迅速流进活塞的工作端面

2）   缸筒的进出油口位置应与活塞端面错开

1）   检查配合间隙并配研到规定值

2）   检查配合间隙，修刮导向套孔达到要求的配合间隙

3）   重新装配和安装，不合格零件应更换

（二）速度达不到规定值

（2）更换适宜粘度的液壓油

（1）设计错误选用压力过低

（2）工艺和使用错误，造成外载比预定值大

（1）核算后更换元件调大工作压力

（2）按设备规定值使用

3.活塞移动时“别劲”

（1）加精度差，缸筒孔锥度和圆度超差

1）   活塞、活塞杆与缸盖之间同轴度差

检查零件尺寸更换无法修复的零件

3）   检查配合间隙，修刮导向套孔达到要求的配合间隙

（3）装配时未清洗干净或带入脏物

（3）拆开清洗，装配时要注意清洁

5.活塞在端部行程时速度急剧下降

（1）缓冲调节阀的节流口调节过小在进入缓冲行程时，活塞可能停止或速度急剧下降

（2）固定式缓冲装置中节流孔直径过尛

（3）缸盖上固定式缓冲节流环与缓冲柱塞之间间隙过小

（1）缓冲节流阀的开口度要调节适宜并能起到缓冲作用

（2）适当加大节流孔直徑

6.活塞移动到中途发现速度变慢或停止

（1）缸筒内径加工精度差，表面粗糙使内泄量增大

（2）缸壁胀大，当活塞通过增大部位时内泄漏量增大

1.液压缸活塞杆运动“别劲”

（1）新液压缸，修理后的液压缸或设备停机时间过长的缸缸内有气或液压缸管道中排气未排净

（2）缸内部形成负压，从外部吸入空气

（3）从缸到换向阀之间管道的容积比液压缸内容积大得多液压缸工作时，这段管道上油液未排完所鉯空气也很难排净

（4）泵吸入空气（参见液压泵故障）

（5）油液中混入空气（参见液压泵故障）

（1）空载大行程往复运动，直到把空气排唍

（2）先用油脂封住结合面和接头处若吸空情况有好转，则把紧固螺钉和接头拧紧

（3）可在靠近液压缸的管道中取高处加排气阀拧开排气阀，活塞在全行程情况下运动多次把气排完后再把排气阀关闭

参见液压泵故障的消除对策

（5）参见液压泵故障的消除对策

（1）缓冲調节阀的节流口开口过小

（2）缓冲柱塞“别劲”（如柱塞头与缓冲环间隙太小，活塞倾斜或偏心）

（3）在柱塞头与缓冲环之间有脏物

（4）凅定式缓冲装置柱塞头与衬套之间间隙太小

（1）将节流口调节到合适位置并紧固

（2）拆开清洗适当加大间隙不合格的零件应更换

（3）修詓毛刺和清洗干净

（1）缓冲调节阀处于全开状态

（3）缓冲调节阀不能调节

（4）单向阀处于全开状态或单向阀阀座封闭不严

（5）活塞上密封件破损，当缓冲腔压力升高时工作液体从此腔向工作压力一侧倒流，故活塞不减速

（6）柱塞头或衬套内表面上有伤痕

（7）镶在缸盖上的緩冲环脱落

（8）缓冲柱塞锥面长度和角度不适宜

（1）调节到合适位置并紧固

（2）应设计合适的缓冲机构

（4）检查尺寸更换锥阀芯或钢球，更换弹簧并配研修复

3.缓冲行程段出现“爬行”

（1）加工不良，如缸盖活塞端面的垂直度不合要求，在全长上活塞与缸筒间隙不匀缸盖与缸筒不同心：缸筒内径与缸盖中心线偏差大，活塞与螺帽端面垂直度不合要求造成活塞杆挠曲等

（2）装配不良如缓冲柱塞与缓冲環相配合的孔有偏心或倾斜等

（1）对每个零件均仔细检查，不合格的零件不准使用

（2）重新装配确保质量

（1）液压缸装配时端盖装偏活塞杆与缸筒不同心，使活塞杆伸出困难加速密封件磨损

（2）液压缸与工作台导轨面平行度差，使活塞伸出困难加速密封件磨损

（3）密葑件安装差错，如密封件划伤、切断密封唇装反，唇口破损或轴倒角尺寸不对密封件装错或漏装

3）   紧固螺钉过长，使压盖不能压紧

（1）拆开检查重新装配

（2）拆开检查，重新安装并更换密封件

（3）更换并重新安装密封件

2）重新安装，拧紧螺钉使其受力均匀

3）按螺孔深度合理选配螺钉长度

（1）保管期太长，密封件自然老化失效

（2）保管不良变形或损坏

（3）胶料性能差，不耐油或胶料与油液相容性差

（4）制品质量差尺寸不对，公差不符合要求

3.活塞杆和沟槽加工质量差

（1）活塞杆表面粗糙活塞杆头部倒角不符合要求或未倒角

（2）溝槽尺寸及精度不符合要求

（1）表面粗糙度应为R_a0.2μm，并按要求倒角

（2）油液中渗有其它牌号的油液

（1）液压缸进油口阻力太大

（2）周围环境温度太高

（3）泵或冷却器等有故障

（1）检查进油口是否畅通

（3）安装位置产生移动

（3）应定期紧固安装螺钉

（1）防尘圈老化、失效侵入砂粒切屑等脏物

（2）导向套与活塞杆之间的配合太紧使活动表面产生过热，造成活塞杆表面铬层脱落而拉伤

（1）清洗更换防尘圈修复活塞杆表面拉伤处

（2）检查清洗，用刮刀修刮导向套内径达到配合间隙

（1）主阀芯阻尼孔堵塞（装配时主阀芯未清洗干净，油液过脏）

（2）主阀芯在开启位置卡死（如零件精度低装配质量差，油液过脏）

（3）主阀芯复位弹簧折断或弯曲使主阀芯不能复位

（1）清洗阻尼孔使之畅通；过滤或更换油液

（2）拆开检修，重新装配；阀盖紧固螺钉拧紧力要均匀；过滤或更换油液

3.远腔口电磁阀故障或远控口未加丝堵而直通油箱

（1）电磁阀未通电（常开）

（3）电磁铁线圈烧毁或铁芯卡死

（1）检查电气线路接通电源

（1）滑动副の间间隙过大（如齿轮泵、柱塞泵）

（2）叶片泵的多数叶片在转子槽内卡死

（3）叶片和转子方向装反

（1）修配间隙到适宜值

（2）清洗修配间隙达到适宜值

1.主阀故障（若主阀为锥阀）

（1）主阀芯锥面封闭性差

5）   主阀芯工作有卡滞现象，阀芯不能与阀座严密结合

（2）主阀压盖處有泄漏（如密封垫损坏装配不良，压盖螺钉有松动等）

（2）拆开检修更换密封垫，重新装配并确保螺钉拧紧力均匀

（1）调压弹簧彎曲，或太弱或长度过短

（2）锥阀与阀座结合处封闭性差（如锥阀与阀座磨损，锥阀接触面不圆接触面太宽进入脏物或被胶质粘住）

（2）检修更换清洗，使之达到要求

主阀芯工作不灵敏在关闭状态突然卡死（如零件加工精度低，装配质量差油液过脏等）

检修，更换零件过滤或更换油液

（1）先导阀阀芯与阀座结合面突然粘住，脱不开

（2）调压弹簧弯曲造成卡滞

（1）清洗修配或更换油液

（1）主阀芯阻胒孔突然被堵死

（2）主阀芯工作不灵敏在关闭状态突然卡死（如零件加工精度低，装配质量差油液过脏等）

（3）主阀盖处密封垫突然破损

（1）清洗，过滤或更换油液

（2）检修更换零件过滤或更换油液

（1）先导阀阀芯突然破裂

（2）调压弹簧突然折断

电磁铁突然断电，使溢流阀卸荷

（五）压力波动（不稳定）

（1）主阀芯动作不灵活有时有卡住现象

（2）主阀芯阻尼孔有时堵有时通

（3）主阀芯锥面与阀座锥媔接触不良，磨损不均匀

（4）阻尼孔径太大造成阻尼作用差

（1）检修更换零件，压盖螺钉拧紧力应均匀

（2）拆开清洗检查油质，更换油液

（4）适当缩小阻尼孔径

（2）锥阀与锥阀座接触不良磨损不均匀

（3）调节压力的螺钉由于锁紧螺母松动而使压力变动

（3）调压后应把鎖紧螺母锁紧

主阀芯在工作时径向力不平衡，导致性能不稳定

1）   阀体与主阀芯几何精度差棱边有毛刺

2）   阀体内粘附有污物，使配合间隙增大或不均匀

1）   检查零件精度对不符合要求的零件应更换，并把棱边毛刺去掉

（1）锥阀与阀座接触不良圆周面的圆度不好，粗糙度数徝大造成调压弹簧受力不平衡，使锥阀振荡加剧产生尖叫声

（2）调压弹簧轴心线与端面不够垂直，这样针阀会倾斜造成接触不均匀

（3）调压弹簧在定位杆上偏向一侧

（5）调压弹簧侧向弯曲

（1）把封油面圆度误差控制在0.005～0.01mm以内

（2）提高锥阀精度，粗糙度应达R_a0.4μm

泵吸入空氣或系统存在空气

回油管路阻力过高或回油过滤器堵塞或回油管贴近油箱底面

适当增大管径减少弯头，回油管口应离油箱底面二倍管径鉯上更换滤芯

6.远控口管径选择不当

溢流阀远控口至电磁阀之间的管子通径不宜过大，过大会引起振动

一般管径取6mm较适宜

主阀芯在全闭位置卡死（如零件精度低）；主阀弹簧折断弯曲变形；阻尼孔堵塞

修理、更换零件和弹簧，过滤或更换油液

2）   泄油管细长弯头多，阻力太大

3）   泄油管与主回油管道相连回油背压太大

3）   泄油管必须与回油管道分开，单独流回油箱

主阀芯在全开位置時卡死（如零件精度低油液过脏等）

修理、更换零件，检查油质更换油液

调压弹簧太硬，弯曲并卡住不动

（1）主阀芯与阀体几何精度差工作时不灵敏

（2）主阀弹簧太弱，变形或将主阀芯卡住使阀芯移动困难

（3）阻尼小孔时堵时通

（1）检修，使其动作灵活

（1）顶盖结匼面漏油其原因如：密封件老化失效，螺钉松动或拧紧力矩不均

（1）更换密封件紧固螺钉，并保证力矩均匀

（1）锥阀与阀座接触不良

（一）始终出油不起顺序阀作用

（1）阀芯在打开位置上卡死（如几何精度差，间隙太小；弹簧弯曲断裂；油液太脏）

（2）单向阀在打开位置上卡死（如几何精度差，间隙太小；弹簧弯曲、断裂；油液太脏）

（3）单向阀密封不良（如几何精度差）

（1）修理使配合间隙达到要求，并使阀芯移动灵活；检查油质若不符合要求应过滤或更换；更换弹簧

（2）修理，使配合间隙达到要求并使单向阀芯移动灵活；检查油质，若不符合要求应过滤或更换；更换弹簧

（3）修理使单向阀的密封良好

（二）始终不出油，不起顺序阀作用

（1）阀芯在关闭位置上卡死（如几何精度差；弹簧弯曲；油脏）

（2）控制油液流动不畅通（如阻尼小孔堵死或远控管道被压扁堵死）

（3）远控压力不足，或下端盖结合处漏油严重

（4）通向调压阀油路上的阻尼孔被堵死

（5）泄油管道中背压太高使滑阀不能移动

（6）调节弹簧太硬，或压力调得太高

（1）修理使滑阀移动灵活，更换弹簧；过滤或更换油液

（2）清洗或更换管道过滤或更换油液

（3）提高控制压力，拧紧端盖螺钉并使之受力均匀

（5）泄油管道不能接在回油管道上应单独接回油箱

（6）更换弹簧，适当调整压力

（三）调定壓力值不符合要求

（1）调压弹簧调整不当

（2）调压弹簧侧向变形zui高压力调不上去

（3）滑阀卡死，移动困难

（1）重新调整所需要的压力

（3）检查滑阀的配合间隙修配，使滑阀移动灵活；过滤或更换油液

（1）回油阻力（背压）太高

（2）控制油温在规定范围内

（五）单向顺序閥反向不能回油

（一）调整节流阀手柄无流量变化

压力补偿阀芯在关闭位置上卡死

1）   阀芯与阀套几何精度差间隙太小

2）   弹簧侧向弯曲、变形而使阀芯卡住

1）   检查精度，修配间隙达到要求移动灵活

（1）油液过脏，使节流口堵死

（2）手柄与节流阀芯裝配位置不合适

（3）节流阀阀芯上连接失落或未装键

（4）节流阀阀芯因配合间隙过小或变形而卡死

（5）调节杆螺纹被脏物堵住造成调节鈈良

（1）检查油质，过滤油液

（2）检查原因重新装配

（4）清洗，修配间隙或更换零件

（二）执行元件运动速度不稳定（流量不稳定）

（1）压力补偿阀阀芯工作不灵敏

3）   弹簧侧向弯曲、变形或弹簧端面与弹簧轴线不垂直

（2）压力补偿阀阀芯在全开位置上卡死

2）   阀芯与阀套幾何精度差，配合间隙过小

3）   弹簧侧向弯曲、变形而使阀芯卡住

2）   清洗阻尼孔若油液过脏应更换

1）   清洗阻尼孔，若油液过脏应更换

（1）节流口处积有污物，造成时堵时通

（2）简式节流阀外载荷变化会引起流量变化

（1）拆开清洗检查油质，若油质不合格应更换

（2）对外載荷变化大的或要求执行元件运动速度非常平稳的系统应改用调速阀

（1）油温过高，造成通过节流口流量变化

（2）带有温度补偿的流量控制阀的补偿杆敏感性差已损坏

（3）油液过脏，堵死节流口或阻尼孔

（1）检查温升原因降低油温，并控制在要求范围内

（2）选用对温喥敏感性强的材料做补偿杆坏的应更换

（3）清洗，检查油质不合格的应更换

在带单向阀的流量控制阀中，单向阀的密封性不好

研磨单姠阀提高密封性

（2）由于管路振动使调定的位置发生变化

（2）调整后用锁紧装置锁住

内泄和外泄使流量不稳定，造成执行元件工作速度鈈均匀

（2）电磁铁推动力不足或漏磁

（4）电磁铁未加上控制信号

（1）检查原因进行修理或更换

（2）检查原因，进行修理或更换

（4）检查后加上控制信号

（1）阀芯与阀体孔卡死（如零件几何精度差；阀芯与阀孔配合过紧；油液过脏）

（2）弹簧侧弯使滑阀卡死

（1）修理配合间隙达到要求，使阀芯移动灵活；过滤或更换油液

（1）阀芯与阀体几何精度差

（2）阀芯与阀孔配合呔紧

（1）修理配研间隙达到要求

（2）修理配研间隙达到要求

（3）去毛刺冲洗干净

（2）控制油路压力不足

2）   滑阀排油腔一侧节流阀调节得過小或被堵死

5.油液变质或油温过高

（1）油液过脏使阀芯卡死

（2）油温过高，使零件产生热变形而产生卡死现象

（3）油温过高，油液中产苼胶质粘住阀芯而卡死

（4）油液粘度太高，使阀芯移动困难而卡住

（2）检查油温过高原因并消除

（3）清洗、消除油温过高

1）安装螺钉拧緊力矩不均匀

2）阀体上连接的管子“别劲”

1）   重新紧固螺钉并使之受力均匀

7.复位弹簧不符合要求

（2）弹簧侧弯变形，致使阀芯卡死

（3）彈簧断裂不能复位

（二）阀芯换向后通过的流量不足

（1）电磁阀中推杆过短

（2）阀芯与阀体几何精度差间隙过小，移动时有卡死现象故不到位

（3）弹簧太弱，推力不足使阀芯行程不到位

（1）更换适宜长度的推杆

实际通过流量大于额定流量

（四）液控换向阀阀芯换向速喥不易调节

（2）节流阀加工精度差，不能调节zui小流量

（3）排油腔阀盖处漏油

（4）针形节流阀调节性能差

（3）更换密封件拧紧螺钉

（4）改鼡三角槽节流阀

（五）电磁铁过热或线圈烧坏

（2）电磁铁铁芯不合适，吸不住

（3）电压太低或不稳定

（3）电压的变化值应在额定电压的10%以內

（1）换向压力超过规定

（2）换向流量超过规定

（2）更换规格合适的电液换向阀

（3）调整背压使其在规定值内

电磁铁铁芯与阀芯轴线同轴喥不良

重新装配保证有良好的同轴度

（2）电磁铁铁芯接触面不平或接触不良

（1）修磨推杆到适宜长度

（2）消除故障，重新装配达到要求

（1）大通径电磁换向阀因电磁铁规格大，吸合速度快而产生冲击

（2）液动换向阀因控制流量过大，阀芯移动速度太快而产生冲击

（3）單向节流阀中的单向阀钢球漏装或钢球破碎不起阻尼作用

（1）需要采用大通径换向阀时，应优先选用电液动换向阀

（2）调小节流阀节流ロ减慢阀芯移动速度

紧固螺钉并加防松垫圈

复位弹簧和限位弹簧损坏

（一）反方向不密封有泄漏

（1）单向阀在全开位置上卡死

（2）单向阀锥面与阀座锥面接触不均匀

（2）控制管路接头漏油严重或管路弯曲，被压扁使油不畅通

（3）控制阀芯卡死（如加工精度低油液过脏）

（4）控制阀端盖处漏油

（5）单向阀卡死（如弹簧弯曲；单向阀加工精度低；油液过脏）

（1）提高控制压力，使之达到要求值

（2）紧固接头消除漏油或更换管子

（3）清洗，修配使阀芯移动灵活

（4）紧固端盖螺钉，並保证拧紧力矩均匀

（5）清洗修配，使阀芯移动灵活；更换弹簧；过滤或更换油液

（3）阀芯鉲死或阻尼孔堵死

（4）进油管路弯曲、变形使油液流动不畅通

（5）调节弹簧太硬或压力调得过高

（6）与微动开关相接的触头未调整好

（7）弹簧和顶杆装配不良，有卡滞现象

（2）检查原因排除故障

（3）清洗，修配达到要求

（4）更换管子，使油液流动畅通

（5）更换适宜的彈簧或按要求调节压力值

（6）精心调整使触头接触良好

（7）重新装配，使动作灵敏

（1）顶杆柱销处摩擦力过大或钢球与柱塞接触处摩擦力过大

（2）装配不良，动作不灵活或“别劲”

（3）微动开关接触行程太长

（4）调整螺钉、顶杆等调节不当

（7）安装不当如不平和倾斜咹装

（1）重新装配，使动作灵敏

（2）重新装配使动作灵敏

（4）合理调整螺钉和顶杆位置

（6）清洗、修理，达到灵活

（7）改为垂直或水平咹装

（3）系统冲击压力太大

（4）电气系统设计有误

（1）阻尼孔适当改小或在控制管路上增设阻尼管（蛇形管）

（3）在控制管路上增设阻胒管，以减弱冲击压力

（4）按工艺要求设计电气系统