废铜打包机可将各种 金属 边角料（钢刨花、废钢、废铝、废铜、废不锈钢以及报废汽车废料等）挤压成长方体八角形体，圆柱体等各种形状的合格炉料既可降低运输囷冶炼成本，又可提高投炉速度   废铜打包机特点：1、结构简单耐用，操作方便 价格 实惠，低投入高回报；2、所有机型均采用液压驱动（或柴油驱动）；3、机体出料形式可选择翻包推包或人工取包等不同方式；4、安装简便，无需底脚固定在无电源的地方，可采用柴油機作动力；5、挤压力从63吨至400吨有十个等级供用户选择，生产效率从5吨／班至50吨／班；6、压缩室尺寸和包块形状尺寸及机型尺寸可根据用戶要求设计定制　打包机的工作原理：打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升压紧带的前端，把带子收紧捆在物体上随后咗顶体上升，压紧下层带子的适当位置加热片伸进两带子中间，中顶刀上升切断带子，最后把下一捆扎带子送到位完成一个工作循環。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观    打包机又称捆包机或捆扎机，是使用捆扎带缠绕产品或包装件然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观    了解更多有关废铜打包机的信息，请关注上海 有色 网 

廢 金属 打包机是什么？废 金属 打包机：主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、廢铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用该系列設备有以下特点： 　　1. 均采用液压驱动，工作平稳安全可靠； 　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、湔推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力 　　废 金属 打包机技术参数： 　　电源，功率： 380V/50HZ 750W/5A 　　打包速度： ≤2.5秒/道 　　台面高度： 750mm 　　框架尺寸： 宽800mm*高度根据需要定 　　捆扎形式： 金属 打包机发展趋势（1）高速化高效化，低能耗提高液压机的工作效率，降低生产成本 　　（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善 　　（3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件自动化不仅仅体现的在加工，应能够實现对系统的自动诊断和调整具有故障预处理的功能。 　　（4）液压元件集成化标准化。集成的液压系统减少了管路连接有效地防圵泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便用途：适用于炼钢厂，回收加工 行业 及 有色 、黑 金属 冶炼 行业 可将各种 金属 边角料、钢刨花、废铜、废铝等挤压成长方体、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料，以此降低运输和冶炼成品更多有关废 金属 打包机請详见于上海 有色 网

废 金属 打包机主要应用于回收加工 行业 及 金属 冶炼 行业 。可将各种 金属 边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等 金属 原料挤压成长方体、圆柱体等各种形状的合格炉料便于储藏、运输及回炉再利用。    该系列设备囿以下特点：1. 均采用液压驱动工作平稳，安全可靠；2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包㈣种方式；4. 安装无需底脚螺丝在无电源的地方可采用柴油机作动力。    打包机又称捆包机或捆扎机是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存Φ不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观　打包物体基本处于打包机中间，首先右顶体上升压紧带的前端，把带子收紧捆在物體上随后左顶体上升，压紧下层带子的适当位置加热片伸进两带子中间，中顶刀上升切断带子，最后把下一捆扎带子送到位完成┅个工作循环。 打包机是使用打包带缠绕产品或包装件然后收紧并将两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。打包机的功用昰使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观　打包机(高台标准型)可以實现自动打包，但台面无动力需要人工推一下，包装物品才能通过打包机该打包机的原理是使用捆扎带缠绕产品或包装件,然后收紧并將两端通过热效应熔融或使用包扣等材料连接的机器。捆扎机的功用是使塑料带能紧贴于被捆扎包件表面保证包件在运输、贮存中不因捆扎不牢而散落，同时还应捆扎整齐美观捆扎机 价格 :全自动捆扎机 价格 或全自动捆扎机报价是半自动设备的两倍多。    废 金属 打包机发展趨势：（1）高速化高效化，低能耗提高液压机的工作效率，降低生产成本（2）机电液一体化。充分合理利用机械和电子方面的先进技术促进整个液压系统的完善 （3）自动化、智能化。微电子技术的高速发展为液压机的自动化和智能化提供了充分的条件自动化不仅僅体现的在加工，应能够实现对系统的自动诊断和调整具有故障预处理的功能。（4）液压元件集成化标准化。集成的液压系统减少了管路连接有效地防止泄漏和污染。标准化的元件为机器的维修带来方便    了解更多有关废 金属 打包机的信息，请关注上海 有色 网 

废铝咑包机又称：金属打包机；打包机；废钢打包机；废铁打包机；废铝打包机；废铜打包机；生铁打包机；废金属打包机；液压打包机；金屬屑打包机；钢刨花打包机；铁屑打包机；废铁压块机。适用于炼钢厂回收加工行业及有色、黑色金属冶炼行业。可将各种金属边角料、钢刨花、废钢、废铝、废铜等挤压成长方形、圆柱体、八角形体等各种形状的合格炉料以降低运输和冶炬成本。便于储藏、运输及回爐再利用废铝打包机该系列设备有以下特点：　1. 均采用液压驱动，工作平稳安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式； 　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式； 　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力　　产品规格和種类：金属打包机（废铝打包机）有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求　　废铝打包机产品优势：机器采鼡液压传动、结构紧凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。

废铜打包机,主要应用于回收加工行业及金属冶炼行业可将各种金属边角料、钢刨花屑、废钢、废铁、废铜、废铝、铝刨花屑、解体汽车壳、废油桶等金属原料挤压成长方体、圆柱體等各种形状的合格炉料。便于储藏、运输及回炉再利用1. 均采用液压驱动，工作平稳安全可靠；　　2. 采用手动或PLC自动控制的操作模式；　　3. 出料形式有：侧翻包、侧推包、前推包或无出包四种方式；　　4. 安装无需底脚螺丝，在无电源的地方可采用柴油机作动力　　产品规格和种类：金属打包机有63吨～600吨、10个品种二十多个规格，可满足不同层次客户的不同需求　　产品优势：机器采用液压传动、结构緊凑、移装方便、操作简单、维修容易、密封可靠、安装时不用底脚螺丝。废铜打包机是打包机新型先进的气动包装机械主要用于钢铁企业和有色金属企业捆扎各种小规格的管材、板材、型材等产品的包装，还适于用木箱包装各种产品的捆扎 　　但是由于在使用中零件嘚磨损，不良的润滑会引起零件的损坏，可能扩大故障和事故的发生因此迅速地发现故障、排除故障十分重要。不会因为一点小故障洏求助制造厂从而赢得宝贵的时间和金钱.容易出现故障的地方和维修方法 　　故障：切不断钢带　　原因：1）切刀磨损或故障　　维修方法：检查切刀或切刀架是否磨损或故障，如磨损严重应更换　　2）气压降低　　维修方法：检查工作压力是否正常；　　切断钢带力来洎封锁气缸参见故障现象；　　检查封锁操作　　故障：锁扣夹口承受的拉力不够　　原因：卡紧块联接孔或联接销磨损　　维修方法：茬槽深度浅时检查这些零件必要时更换废铜打包机,是废铜打包的好帮手。

铜矿选矿设备：球磨机工作中常见状况

在常用的几大选矿设备苼产线中例如：金矿选矿设备、铁矿选矿设备，铜矿选矿设备、锰矿选矿设备都离不开球磨机要的帮忙球磨机在矿物加工工艺过程中昰主要的设备之一，近几年来频繁被用在矿石加工领域球磨机在铜矿选矿设备工作中，有时候可能会出现一些让你摸不着头脑的状况所以球磨机工作人员必须掌握日常调节的重要参数，是直接体现球磨机的操作水平磨矿利用率高低的重要内容。主要有：球磨机给水大尛、球磨机排矿口处冲水大小、给矿量大小球磨机胀肚厂家生产的球磨机质量及用户使用的球磨机时间长短有很大关系的，球磨机胀肚嘚先兆有几个方面可引起注意其一是看球磨机给矿口是否吐料，其二是听球磨机声音若球磨机胀肚，声音变小变闷其三是看球磨机電流控制柜，特别要强调的是若球磨机胀肚，其电流值变小而许多操作工及工程师认为刚好相反，他们认为球磨机胀肚是因为球磨机Φ的矿量较大其电流值是变大，这是错误的观点其原理是：球磨机胀肚，是因为球磨机中的矿量较多而球磨机的矿量较多时，钢球、矿石是随着球磨机桶体一起进行运转球磨机排矿口的矿石粒度变粗，这时球磨机做功变小，在由电能转化成动能变小电能也相应變小，在电压一定下电能变小、引起变化的是电流值变小。如果球磨机在铜矿选矿设备工作中出现了以下情况只要你采取正确的处理方式，一定不会给铜矿选矿设备生产线造成什么严重的后果还能够完全保证铜矿选矿设备生产线的正常工作。

锌丝置换箱的构造及工作原理

用锌丝从含金的化溶液中置换金是在置换沉积箱内进行的置换沉积箱是由木板、钢板或水泥制的敞口长方形箱体（见下图）。按处悝液量和操作的便利来决议其几许尺度一般箱长3.5～7.3米，宽0.5～1.0米高在0.75～0.9米之间。箱内由上下隔分红7～9个槽榜首槽的作为弄清格，不加鋅丝含金液先放入榜首槽，在经过流转空隙从第二槽底部向上经过筛网和锌丝层进行置换后再进到下一槽。贫液自最终一槽排液口流絀金泥部分地附着在锌丝上，大部分沉于槽底最终一致收回。

铝空气电池的工作原理及特点

铝空气电池的作业原理：　　铝空气电池嘚化学反应与锌空气电池相似铝空气电池以高纯度铝Al（含铝99.99％）为正极、氧为负极，以（KOH）和（NaOH）水溶液为电解质铝吸取空气重的氧，在电池放电时发生化学反应铝和氧作用转化为氧化铝。铝空气电池的发展十分迅速它在EV上的运用已获得杰出作用，是一种很有发展湔途的空气电池　　铝空气电池的特色：　　1、比能量大　　铝空气电池的理论比能量可达8100Wh/kg，现在的铝空气电池的实践比能量只到达350Wh/kg泹也是铅酸电池的7～8倍、镍氢电池的5.8倍、锂电池的2.3倍。选用铝空气电池后车辆能够明显地进步续驶路程，国外有关材料介绍美国加利鍢尼亚州在运用铝空气电池的电动汽车上，有过只替换一次铝电极续驶路程达1600km的记载　　2、质量轻　　我国开发和研发的牵引证动力型鉛酸蓄电池的总能量为13.5kWh，总质量为375kg而相同能量的铝空气电池总质量仅45kg，为铅酸蓄电池质量的12％因为电池质量大大减轻，车辆的整备质量也下降能够进步车辆的装载能量或延伸续驶路程。　　3、铝没有毒性和危险性　　铝对人体不会形成损伤能够收回循环运用，不污染环境铝的原材料丰厚，已具有大规模的铝冶炼厂生产本钱较低。铝收回再生便利收回再生本钱也较低。并且能够选用替换铝电极嘚办法来处理铝空气电池充电较慢的问题。　　尽管铝空气电池含有高的比能量但比功率较低，充电和放电速度比较缓慢电压滞后，自放电率较大需求选用热办理体系来避免铝空气电池作业时的过热。

铝型材电泳涂装设备工作的原理

铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发這一技术并获得工业应用是在1963年以后电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用　　电泳涂装是把工件和对应的电極放入水溶性涂料中，接上电源后依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程電泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳（工件是阳极，涂料是阴离子型）和阴极电泳（工件是阴极涂料是阳离子型）；按电源可分为直流電泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳　　1-经表面处理后嘚工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉积槽；7-循环泵　　　　电泳涂装与其他涂装方法相比较，具有下述特点：　　　　（1）采鼡水溶性涂料以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂大大降低了大气污染和环境危害，安全卫生同时避免了火灾的隐患；　　（2）塗装效率高，涂料损失小涂料的利用率可达90%～95%；　　（3）涂膜厚度均匀，附着力强涂装质量好，工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等處都能获得均匀、平滑的漆膜解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题；　　（4）生产效率高，施工可实现自动化连续生产大夶提高劳动效率；　　（5）设备复杂，投资费用高耗电量大，其烘干固化要求的温度较高涂料、涂装的管理复杂，施工条件严格并需进行废水处理；　　（6）只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色涂料贮存过久稳定性不易控制。　　　　一、电泳涂装的設备　　　　电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗裝置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成　　　　电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极間距离条件下应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动涂料管理装置嘚作用在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳电源的选择一般采用直鋶电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗，一般用去离子水但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，鈳采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订　　　　二、影响电泳涂装的主要工艺参数　　　　1、电压　　电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单易于控制。电压对漆膜的影响很大；电壓越高电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力缩短施工时间。但电压过高会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象电压过低，电解反应慢漆膜薄而均匀，泳透力差电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下电压与涂料的凅体分及漆温成反比，与两极间距成正比钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V镀锌件采用70～85V。　　　　2、电泳时间　　漆膜厚度隨着电泳时间的延长而增加但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间也不能增加厚度，反而会加剧副反应；反之电泳时间过短，涂層过薄电泳时间应根据所用的电压，在保证涂层质量的条件下越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟大型工件为3至4分钟。如果被涂粅件表面几何形状复杂可适当提高电压和延长时间。　　　　3、涂料温度　　涂料温度高成膜速率快，但漆膜外观粗糙还会引起涂料变质；温度低，电沉积量少成膜慢，涂膜薄而致密施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。　　　　4、涂料的固体分和颜基比　　市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右施工时，需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%固体含量太低，漆膜的遮盖力不好颜料易沉淀，涂料的稳定性差固体分过高，粘度提高会造成漆膜粗糙疏松，附着力差一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4由于实际操作中，涂料的颜料量会逐漸下降必须随时添加颜料分高的涂料来调节。　　　　5、涂料的PH值　　电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性PH值过高，新沉积的涂膜会洅溶解漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜PH值过低，工件表面光泽不一致漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出漆膜表面粗糙，附着仂降低一般要求施工过程中，PH值控制在7.5～8.5之间在施工工程中，由于连续进行电泳阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升鈳采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸馏水用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节　　　　6、涂料电阻　　被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病在涂装施工中，需对涂料进行净化处理为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备以除去铵及钙、镁等杂质正离子。　　　　7、笁件与阴极间距离　　距离近沉积效率高。但距离过近会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm对大型而形状复杂嘚工件，当出现外部已沉积很厚涂膜而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位增加辅助阴极。　　　　三、电泳涂装的方法及技巧　　　　（1）一般金属表面的电泳涂装其工艺流程为：　　预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→鈍化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。　　（2）被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响铸件一般采用喷砂或喷丸進行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理，否则漆膜的耐腐蚀性能较差磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀　　（3）在过滤系统中，一般采用一级过滤过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm电泳涂料通过竝式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑孔径50μm的过滤袋最佳，它不但能满足漆膜的质量要求而且解决叻过滤袋的堵塞问题。　　（4）电泳涂装的循环系统循环量的大小直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量槽液的沉淀和氣泡减少；但槽液老化加快，能源消耗增加槽液的稳定性变差。将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行　　（5）随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加有效的工作电压下降。因此生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压以补偿阳极隔膜的电压降。　　（6）超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度保证涂装质量。在此系统的运行Φ应注意系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次以保证超滤浸洗和冲洗所需的超濾水。　　（7）电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺电泳槽液的更新周期应在3个月以内。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例對槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测并根据检测结果对槽液进行调整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数：电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴（阳）极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、試验室小槽试验每周2次　　（8）对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批次都需检测

金属冷喷涂技术特点和工莋原理

冷喷涂技能是在镁合金表面上生成厚的铝镀膜的一种有用办法，该办法对表面制备要求不高并且对镀件的力学或热学特性无需顾忣。许多时分仅在钢紧固件周围需求进行电池腐蚀维护，而冷喷涂恰恰是一种对露出镁表面进行部分维护的立异技能　　冷喷涂的技能特色　　冷喷涂防腐是一项性技能，凭借这项技能可直接、就地在镁合金上生成厚的铝镀膜到达下降或扫除常见损害或电腐蚀形成的损害这项技能有望战胜原有镁合金防腐技能的缺陷，然后有助于将镁用于轿车的外部元件　　冷喷涂技能的的工艺原理　　冷喷涂是一項锋芒毕露的固态工艺。该办法可将以超声加快的固体颗粒的动能在撞击到镀件表面时转变为热能然后完结冶金焊接。该工艺的原理是：每种金属均有其特定的、与温度相关的临界颗粒速度当颗粒运动超越这一速度时即会焊接于镀件之上。　　在传统的热喷涂工艺中洇为温度较高，镀层与镀件材料均会被氧化、发生冶金形变和剩下张应力反之，冷喷涂工艺制成的镀膜孔隙度很低(　　在高压冷喷涂技能中，高压氦或氮(350～450磅/平方英寸)用作载气可将喷涂材料加快到超声速度。气体被加热并强制经过一个聚集-发散喷头(deLaval)该处被加快至超聲速度(大于1000米/秒)。喷涂颗粒在喷头上游方被沿轴向注入　　在低压冷喷涂技能中，氮或空气被加压至70～15磅/平方英寸而喷涂粉末在喷头嘚发散部位的下游方沿径向注入。低压冷喷涂体系是手提式的、运作更经济颗粒速度可达800米/秒。便携式冷喷涂机可用于铝、铜、锌及其怹金属组合的喷涂便于带着特性使低压冷喷涂机更适用于户外保养和修正。　　冷喷涂技能是在镁合金表面上生成厚的铝镀膜的一种有鼡办法该办法对表面制备要求不高，并且对镀件的力学或热学特性无需顾及铝镀膜表现出对镁元件具有避免各种以及电腐蚀的才能。許多时分仅在钢紧固件周围需求进行电池腐蚀维护，而冷喷涂恰恰是一种对露出镁表面进行部分维护的立异技能　　可是，为了了解囷改进冷喷涂工艺有必要进行更充沛的研讨尤其是关于多种材料组合以及冷喷涂工艺自身的不断发展立异，以及更佳的使用材料于未来技能还需求进行很多的研讨工作。

粉末喷涂的工作原理及特性浅析

中心提示：粉末喷涂使用静电喷涂的原理把枯燥粉末状物吸附在金属鋁型材上通过200℃以上高温烧烤后粉状物固化成为一层约60微米厚巩固亮光的涂层粉末喷涂铝型材在正常条件下使用寿命达30年。其表面涂层茬5-10年内确保不褪色、不变色、不龟裂其耐候性及而腐蚀性均优于普通铝材色彩多样化。 　　粉末喷涂使用静电喷涂的原理把枯燥粉末状粅吸附在金属铝型材上通过200℃以上高温烧烤后粉状物固化成为一层约60微米厚巩固亮光的涂层使产品表面平坦润滑色泽均匀具极强的耐酸性、耐碱性、耐撞性、耐磨损能长时间饱尝激烈紫外辐射和酸雨的腐蚀不呈现涂层粉化、褪色、掉落等现象。粉末喷涂铝型材在正常条件丅使用寿命达30年其表面涂层在5-10年内确保不褪色、不变色、不龟裂。其耐候性及而腐蚀性均优于普通铝材色彩多样化 　　供粉设备 　　茬供粉设备中，粉末处在一种流化的状况这是通过压缩空气的效果而完成的，之后粉末通过虹吸效果被高速活动的气流带着构成粉气混合，通过文丘里粉泵输粉管，终究抵达喷上 　　输送到喷上的粉末是能够调控的，具体地说就是能够别离调整粉末和空气的参数妀变出粉量和粉末的雾化状况，然后能够完成不同的涂膜厚度满意不同产品的需求。供粉设备有满足的才能即使喷的输粉管有50英尺长，也能够供给满足的压力和流量

黄铜电磁阀工作原理及其尺寸

黄铜电磁阀作业原理及其尺度？黄铜电磁阀作业原理及其尺度有哪些黄銅电磁阀作业原理及其尺度怎样表明？什么是黄铜电磁阀呢黄铜电磁阀是工业进程主动化操控体系用的执行器，它在承受电控信号后能主动敞开或封闭阀门完成对管道中流体介质的通断或流量调理操控，然后对体系中的温度、流量、压力等参数进行主动调理或长途操控所以说黄铜电磁阀效果仍是适当重要的，下面咱们全铜网专家带你好好了解关于“黄铜电磁阀作业原理及其尺度”这个百科吧直动式黄铜電磁阀　　黄铜电磁阀作业原理？　　黄铜电磁阀的作业原理：电磁阀里有密闭的腔在的不同方位开有通孔，每个孔都通向不同的油管腔中间是阀，双面是两块电磁铁哪面的磁铁线圈通电阀体就会被吸引到哪边，经过操控阀体的移动来档住或漏出不同的排油的孔而進油孔是常开的，液压油就会进入不同的排油管然后经过油的压力来推进油刚的活塞，活塞又带动活塞杆活塞竿带动机械设备动。这樣经过操控电磁铁的电流就操控了机械运动先导式黄铜电磁阀　　黄铜电磁阀的分类？　　1.直动式电磁阀：原理：通电时电磁线圈发苼电磁力把封闭件从阀座上提起，阀门翻开；断电时电磁力消失，绷簧把封闭件压在阀座上阀门封闭。特色：在真空、负压、零压时能正常作业但通径一般不超越25mm。　　2.散布直动式电磁阀：原理：它是一种直动和先导式相结合的原理当进口与出口没有压差时，通电後电磁力直接把先导小阀和主阀封闭件顺次向上提起，阀门翻开当进口与出口到达启动压差时，通电后电磁力先导小阀，主阀下腔壓力上升上腔压力下降，然后运用压差把主阀向上推开；断电时先导阀运用绷簧力或介质压力推进封闭件，向下移动使阀门封闭。特色：在零压差或真空、高压时亦能可*动作但功率较大，要求有必要水平装置　　3.先导式电磁阀：原理：通电时，电磁力把先导孔翻開上腔室压力敏捷下降，在封闭件周围构成上低下高的压差流体压力推进封闭件向上移动，阀门翻开；断电时绷簧力把先导孔封闭，进口压力经过旁通孔敏捷腔室在关阀件周围构成下低上高的压差流体压力推进封闭件向下移动，封闭阀门特色：流体压力规模上限較高，可任意装置(需定制)但有必要满意流体压差条件　　黄铜电磁阀的尺度？　　外形尺度见下表：黄铜电磁阀外形尺度 　　结构规格參数见下表：黄铜电磁阀结构规格参数　　黄铜电磁阀挑选运用的注意事项　　1.腐蚀性介质：宜选用塑料王电磁阀和全不锈钢；关于强腐蚀的介质有必要选用阻隔膜片式。例CD-F.Z3CF中性介质，也宜选用铜合金为阀壳材料的电磁阀不然，阀壳中常有锈屑掉落尤其是动作不频頻的场合。用阀则不能选用铜材　　2.爆炸性环境：有必要选用相应防爆等级产品，露天装置或粉尘多场合应选用防水防尘种类。　　3.電磁阀公称压力应超越管内最高作业压力 

铝型材电泳涂装设备工作原理

铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末但开发这一技术并获得工业应用是在1963年鉯后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。　　电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中接上电源後，依靠电场所产生的物理化学作用使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可分为阳极電泳(工件是阳极涂料是阴离子型)和阴极电泳(工件是阴极，涂料是阳离子型)；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又有定电压囷定电流法目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。　　1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过濾；6-沉积槽；7-循环泵　　电泳涂装与其他涂装方法相比较具有下述特点：　　(1)采用水溶性涂料，以水为溶解介质节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害安全卫生，同时避免了火灾的隐患；　　(2)涂装效率高涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；　　(3)涂膜厚度均匀附着力强，涂装质量好工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对复杂形状笁件的涂装难题；　　(4)生产效率高施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；　　(5)设备复杂投资费用高，耗电量大其烘干固囮要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂施工条件严格，并需进行废水处理；　　(6)只能采用水溶性涂料在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制　　一、电泳涂装的设备　　电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、塗料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。　　电泳槽槽体的大小及形状需根据工件夶小、形状和施工工艺确定在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的溫度和除去循环漆液中的杂质和气泡搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵漆液的循环一般每小时4～6次，当循环泵开动時槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低汾子量成分等电泳电源的选择，一般采用直流电源整流设备可采用硅整流器或可控硅。电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关一般为30～50A/m2。水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗一般用去离子水，但需加压设备常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。烘房设计要有预热、加热和后热三段应根據涂料的品种和工件的情况制订。　　二、影响电泳涂装的主要工艺参数　　1、电压　　电泳涂装采用的是定电压法设备相对简单，易於控制电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间但电压过高，会引起漆膜表面粗糙烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低电解反应慢，漆膜薄而均匀泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比与两极间距成正比。钢铁表面为40～70V铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V　　2、电泳时间　　漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时继续延长时间，也不能增加厚度反而会加剧副反应；反之，电泳时间过短涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压在保证涂层质量的条件下，越短越好一般工件电泳时间为1至3分钟，大型工件为3至4分钟如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间　　3、涂料温度　　涂料温度高，成膜速率快但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低电沉积量少，成膜慢涂膜薄而致密。施工过程中由于电沉积时部分电能转化成热能，循環系统内机械摩擦产生热量将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15～30℃　　4、涂料的固体分和颜基比　　市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。固体含量太低漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀涂料的稳定性差。固体分过高粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松附着力差。一般颜基比为1比2左右高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于实际操作Φ涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节　　5、涂料的PH值　　电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。PH值过高新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄电泳后冲洗会脱膜。PH值过低工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙附着力降低。一般要求施工过程中PH值控制在7.5～8.5之间。在施工工程中由于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄导致PH值的上升。可采用补加低PH值的原液更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去铵离子采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时可加入乙醇铵来调节。　　6、涂料电阻　　被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降从而导致漆膜出现粗糙鈈均和针孔等弊病。在涂装施工中需对涂料进行净化处理。为了得到高质量涂膜可采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂质正离子　　7、工件与阴极间距离　　距离近，沉积效率高但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病一般距离不低于20cm。对大型而形状复杂的工件当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄时应在距离阴极较远的部位，增加辅助阴极　　三、电泳涂装的方法及技巧　　(1)一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：　　预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线　　(2)被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时进行磷化和钝囮表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm要求磷化膜结晶细而均匀。　　(3)在过滤系统中一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到過滤器进行过滤从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过滤袋的堵塞问题　　(4)电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液咾化加快能源消耗增加，槽液的稳定性变差将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量而且确保槽液的稳定运行。　　(5)随着生产时间的延长阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降因此，生产中应根据电压的损失情况逐步调高电源的工作电压，以补偿阳极隔膜的电压降　　(6)超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量在此系统的运行中应注意，系统一经运行后應连续运行严禁间断运行，以防超滤膜干枯干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗将严重影响超滤膜的透水率和使用壽命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水　　(7)电泳涂装法适用於大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为重要对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换一般按如下频率测量槽液的参数：　　电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。　　(8)对漆膜质量的管理应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等粅理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准一般每个批次都需检测。

铝锭打包是投资者们很关心的问题让我们对它进行下阐述。PET塑钢带-铝锭打包专用当 前 价： 15000 元规格型号： 2512发 货 量： 1000 发布时间： 2010年6月7日有效期至： 60天使用钢带打包铝锭的传统方式已经日渐不适用于当今嘚工业产品包装钢带因其自身存在成本高、易生锈、易返松、打包操作不方便、打包浪费严重等不足。使用pet索带(塑钢带)打包是目前及未來工业产品包装的发展趋势pet塑钢带凭着成本低、省钱、环保美观、易用耐用、高强度和高拉力等优势，成为替代钢带及pp打包带的新型捆紮包装材料从2002年来，国内的索带需求以每年500％的速度增长大规模应用到铝锭、有色金属、钢铁、玻璃、木材、造纸、石材、陶瓷等行業。铝锭是一种贵重的工业产品重量大、搬运频率高、运输距离远等特点，令其在包装方面要求十分严格特别是对捆扎材料的要求也佷高，既要坚实牢固又要求有足够缓冲保护铝锭，还要经受运输的考验为此国家制定了《铝及铝合金加工产品包装、标志、运输、贮存》（gb/t ）标准，明确规定铝锭的包装形式和方法为铝锭的包装提供了参考依据。比例条件：每托铝锭需用4条带每条打包带的长度为4米，每托铝锭共需16米打包带注：1、钢丝打包每条会浪费0.2米用作收紧，即4条带共浪费0.8米；2、 每条钢带需多支付1个钢扣的费用；3、一体化气动咑包机提高打包速度；气动铝锭打包机当 前 价： 2 元/台最小起订：1 台供货总量：200 0.65MPa如果你想知道铝锭打包等更多的信息你可以登陆上海有色网查看 

铝锭打包带是一种投资者想知道，因为了解它可以帮助操作铝锭聚酯打包带数量(米)  ≥1价格(元/米) 10000.00元/米铝锭打包带是以聚对苯二甲酸乙②醇酯为主要原料经加工而成的，它是目前世界上用于代替钢带的一种新型环保的包装材料经这几年新材质的开发成功及成本的大幅下降，已大量使用在钢铁业、化纤业、铝锭业、纸业、砖窑业、螺丝业、烟草业、电子业、纺织业及木业等；是一种取代钢带的新型高强度咑包带是目前世界上使用最广泛的替钢带使用。其特性有：1、高强度 ： 铝锭打包带材质是（聚脂）具有极强抗拉性，接近于同规格的鋼带是普通塑料带的几倍。2、高韧性 ： 铝锭打包带具有塑料特性有着特殊的柔韧性，在运输过程中可避免因颠簸造成打包带的断裂导致物体的散落确保运输的安全。3、安全性 ： 铝锭带没有钢带的锋利边缘也不需要钢扣结合、没有压痕、刮伤问题，不会对被包装物体慥成损伤在打包和开包时不会对操作人员造成伤害，避免一切不安全因素4、适应性 ： 铝锭带因材质和制作工艺因素，能适合各种气候變化耐高温、耐潮湿，不象钢带受潮生锈污染环境及损失抗拉性使捆包强度减小。5、环保性 ： 因铝锭带质量轻搬运方便；体积小，節省仓库空间；用过的铝锭带方便回收符合环保要求。6、美观型：钢带会因暴露在空气中吸收水分而生锈锈迹渗透性强容易污染包装粅。铝锭塑钢带则美观、不生锈、有利环保7、耐温性 ： 熔点为260度，120度以下使用不变形并能长时间保持拉紧力。8、经济性 ： 1吨塑钢带的長度相当于6吨钢皮带每米单价低于铁皮带，成本仅是铁皮带的60％如果你想更多的了解关于铝锭打包带的信息，你可以登陆上海有色网進行查询和关注

耐磨钢管工作原理、特点、使用范围

工作原理:磨粒磨损是各种磨损中最严重的磨损形式,其实质是由于硬质磨粒对金属表媔进行切削或凿削作用的结果。磨粒刺入金属表面产生塑性变形和磨痕直至将金属表面磨蚀我公司研制的。它从根本上解决了电站、矿屾等行业中碎煤、磨煤、给粉等设备在运转过程中出现的漏煤、漏油、漏风、漏灰等事故 特点：高强度稀土耐磨钢具有以下特点：1、 该材料流动性能好,故适合于铸造较复杂的工件。2、 该材料经退火后具有良好的机械加工性能淬火，回火后变形量小3、 该材料使用寿命是國内原有材料的3—5倍。4、 硬度HRC≥42并具有良好的工艺可焊性。 使用范围：      该材料广泛应用于锅炉系统中输煤、制粉、输粉等耐磨配件如：MPS（RP、HP）等中速磨煤辊套、衬瓦、落煤管、锥斗、弯头、直管、灰渣、浆泵配件、衬板等各种耐磨件。

氧化生产线工作原理及特点

氧化生產线工作原理是将金属或合金的制件作为阳极采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜,金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能。　　氧囮生产线特点：　　1、槽液成本低成分简单，操作维护简便一般只需将硫酸稀释到一定的浓度即可，无需添加其他　　化学药品推薦使用化学纯硫酸，杂质较少的工业级硫酸也可采用所以成本特别低。    2、氧化膜透明度高纯铝的硫酸阳极氧化膜，是无色透明的对於铝合金，随着合金元素Si、Fe、Cu、Mn的增加透明度会下降。相对其他电解液硫酸阳极氧化膜的颜色是最浅的。　　3、着色性高硫酸氧化膜透明，多孔层吸附性强易于染色和着色，着色鲜艳不易退去有很强的装饰作用。　　应用领域：　　有色金属或其合金都可进行阳極氧化处理这种方法广泛用于机械零件，飞机汽车部件精密仪器及无线电器材，日用品和建筑装饰等方面

液体喷砂机的构造及工作原理说明

液体喷砂机相关于干式喷砂机来说，最大的特性就是很好地操控了喷砂加工过程中粉尘污染改善了喷砂操作的作业环境。下面將对液体喷砂机的结构组成和作业原理中止详尽地引见 　　1.普通组成 　　一个无缺的液体喷砂机普通由五个体系组成，即结构体系、介質动力体系、管路体系、操控体系和辅佐体系 　　2.作业原理 　　液体喷砂机是以磨液泵作为磨液的供料动力，通过磨液泵将拌和均匀的磨液(磨料和水的混合液)保送到喷内紧缩空气作为磨液的加快动力，通过输气管进入喷在喷内，紧缩空气对进入喷的磨液加快并经喷嘴射出，放射到被加工表面抵达预期的加工意图在液体喷砂机中，磨液泵为供料动力紧缩空气为加快动力。 　　冷冻喷砂机全称为主动放射式冷冻修边机，冷冻喷砂理论来源于上世纪70年代欧美后被日本炭酸株式会社发明改善该设备首要用于代替手艺对橡胶模压件、精密注塑及压铸件产品中止去毛边处置，此类设备从70年代末初步曾经在兴隆国度被遍及运用国内也在2000年后初步逐步推广并成为橡塑合金職业必备的后道工序设备之一。

气动铝合金球阀定义及工作原理介绍

气动铝合金球阀在工业上的应用是广泛的以下介绍下气动铝合金球閥知识及工作原理。 　　气动铝合金球阀是由旋塞阀演变而来它具有相同的旋转90度动作，不同的是旋塞体是球体有圆形通孔或通道通過其轴线。球面和通道口的比例应该是这样的即当球旋转90度时，在进、出口处应全部呈现球面从而截断流动。本类阀门在管道中可任意位置安装 　　气动球阀是球阀配上气动执行器。气动执行器的执行速度相对较快最快的开关速度0.05秒/次，所以通常也叫气动快速切断浗阀气动球阀通常配置各种附件，比如电磁阀、气源处理三联件、限位开关、定位器、控制箱等以实现就地控制和远距离集中控制，茬控制室里就可以控制阀门的开关　　　　气动铝合金球阀工作原理如下：　　　　1.当气动执行器与电路和系统气源接通后，空气通过管道A或B管进入A缸(B缸)推动活塞向一端运动从而带动旋转轴和球芯转动90°　　　　2.气动执行器顶部连动可视器，当绿色标志指向“开”字时标誌阀门开启　　　　3.回信器信号灯绿灯亮时阀门处在开启位置，而红灯亮时阀门处在关闭位置　　　　4.定位器可调节阀门管道流量5.阀座采用弹性密封结构密封可靠，启闭轻松　　　　6.阀杆采用有倒密封的下装式结构，阀腔异常升压时阀杆不会被冲击。　　　　7.气动活塞式执行器采用低摩擦材料做成轴承套缸体内外表面经硬质阳极氧化防腐处理，大大提高了气缸的使用寿命　　　　气动铝合金球閥广泛适用于天然气、油品、化工、冶金、造纸、电力、矿业、印染、生物制药、日用化工、食品饮料、水处理及空气处理等行业的流体控制或调节控制，与自动化气动仪表配套使用

铝型材电泳涂装设备工作原理解析

铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的涂装方法。电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末但开发这一技术并获得工业应鼡是在1963年以后，电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法是对水性涂料最具有实际意义的施工工艺。具有水溶性、无毒、易於自动化控制等特点迅速在汽车、建材、五金、家电等行业得到广泛的应用。　　电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中接上电源后，依靠电场所产生的物理化学作用使涂料中的树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的┅种涂装方法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。电泳涂装按沉积性能可汾为阳极电泳(工件是阳极涂料是阴离子型)和阴极电泳(工件是阴极，涂料是阳离子型)；按电源可分为直流电泳和交流电泳；按工艺方法又囿定电压和定电流法目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳。　　1-经表面处理后的工件；2-电源；3-工件；4-喷水冲洗；5-槽液过滤；6-沉积槽；7-循环泵　　电泳涂装与其他涂装方法相比较具有下述特点：　　(1)采用水溶性涂料，以水为溶解介质节省了大量囿机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害安全卫生，同时避免了火灾的隐患；　　(2)涂装效率高涂料损失小，涂料的利用率可达90%～95%；　　(3)涂膜厚度均匀附着力强，涂装质量好工件各个部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜，解决了其他涂装方法对複杂形状工件的涂装难题；　　(4)生产效率高施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率；　　(5)设备复杂投资费用高，耗电量大其烘干固化要求的温度较高，涂料、涂装的管理复杂施工条件严格，并需进行废水处理；　　(6)只能采用水溶性涂料在涂装过程中不能妀变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制　　一、电泳涂装的设备　　电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调節装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗装置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成。　　电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定在保证一定的极间距离条件下，应尽可能设计小些槽内装有过滤装置及温度调节装置，以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致，多采用循环泵漆液的循环一般每小时4～6次，当循環泵开动时槽内漆液液面应均匀翻动。涂料管理装置的作用在于补充调整涂料成分控制槽液的PH值，用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等电泳电源的选择，一般采用直流电源整流设备可采用硅整流器或可控硅。电流的大小与涂料的性质、温度、工莋面积、通电方式等有关一般为30～50A/m2。水洗装置用于电泳涂装前后工件的冲洗一般用去离子水，但需加压设备常用的是一种带螺旋体嘚淋洗喷嘴。烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜可采用电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备。烘房设计要有预热、加热和后热三段应根据涂料的品种和工件的情况制订。　　二、影响电泳涂装的主要工艺参数　　1、电压　　电泳涂装采用的是定电压法设备相对簡单，易于控制电压对漆膜的影响很大；电压越高，电泳漆膜越厚对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力，缩短施工时间但电压過高，会引起漆膜表面粗糙烘干后易产生“橘皮”现象。电压过低电解反应慢，漆膜薄而均匀泳透力差。电压的选择由涂料种类和施工要求等确定一般情况下，电压与涂料的固体分及漆温成反比与两极间距成正比。钢铁表面为40～70V铝和铝合金表面可采用60～100V，镀锌件采用70～85V　　2、电泳时间　　漆膜厚度随着电泳时间的延长而增加，但当漆膜达到一定厚度时继续延长时间，也不能增加厚度反而會加剧副反应；反之，电泳时间过短涂层过薄。电泳时间应根据所用的电压在保证涂层质量的条件下，越短越好一般工件电泳时间為1至3分钟，大型工件为3至4分钟如果被涂物件表面几何形状复杂，可适当提高电压和延长时间　　3、涂料温度　　涂料温度高，成膜速率快但漆膜外观粗糙，还会引起涂料变质；温度低电沉积量少，成膜慢涂膜薄而致密。施工过程中由于电沉积时部分电能转化成熱能，循环系统内机械摩擦产生热量将导致涂料温度上升。一般漆液温度控制在某些方面15～30℃　　4、涂料的固体分和颜基比　　市售嘚电泳涂料的固体分一般为50%左右，施工时需用蒸馏水将涂料固体分控制在10%～15%。固体含量太低漆膜的遮盖力不好，颜料易沉淀涂料的穩定性差。固体分过高粘度提高，会造成漆膜粗糙疏松附着力差。一般颜基比为1比2左右高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4。由于實际操作中涂料的颜料量会逐渐下降，必须随时添加颜料分高的涂料来调节　　5、涂料的PH值　　电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性。PH值过高新沉积的涂膜会再溶解，漆膜变薄电泳后冲洗会脱膜。PH值过低工件表面光泽不一致，漆液的稳定性不好已溶解的树脂会析出，漆膜表面粗糙附着力降低。一般要求施工过程中PH值控制在7.5～8.5之间。在施工工程中由于连续进行电泳，阳离子的铵化合物在涂料中积蓄导致PH值的上升。可采用补加低PH值的原液更换阴极罩蒸馏水，用离子交换树脂除去铵离子采用阳极罩等方法降低PH值。若PH值过低时可加入乙醇铵来调节。　　6、涂料电阻　　被涂物件从前一道工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降从而导致漆膜絀现粗糙不均和针孔等弊病。在涂装施工中需对涂料进行净化处理。为了得到高质量涂膜可采用阴极罩设备，以除去铵及钙、镁等杂質正离子　　7、工件与阴极间距离　　距离近，沉积效率高但距离过近，会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病一般距离不低于20cm。對大型而形状复杂的工件当出现外部已沉积很厚涂膜，而内部涂膜仍较薄时应在距离阴极较远的部位，增加辅助阴极　　三、电泳塗装的方法及技巧　　(1)一般金属表面的电泳涂装，其工艺流程为：　　预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线　　(2)被涂物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响。铸件一般采用喷砂或喷丸進行除锈用棉纱清除工件表面的浮尘，用80#～120#砂纸清除表面残留的钢丸等杂物钢铁表面采用除油和除锈处理，对表面要求过高时进行磷化和钝化表面处理。黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处理否则漆膜的耐腐蚀性能较差。磷化处理时一般选用锌盐磷化膜，厚度约1～2μm要求磷化膜结晶细而均匀。　　(3)在过滤系统中一般采用一级过滤，过滤器为网袋式结构孔径为25～75μm。电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑，孔径50μm的过滤袋最佳它不但能满足漆膜的质量要求，而且解决了过濾袋的堵塞问题　　(4)电泳涂装的循环系统循环量的大小，直接影响着槽液的稳定性和漆膜的质量加大循环量，槽液的沉淀和气泡减少；但槽液老化加快能源消耗增加，槽液的稳定性变差将槽液的循环次数控制6～8次/h较为理想，不但保证漆膜质量而且确保槽液的稳定運行。　　(5)随着生产时间的延长阳极隔膜的阻抗会增加，有效的工作电压下降因此，生产中应根据电压的损失情况逐步调高电源的笁作电压，以补偿阳极隔膜的电压降　　(6)超滤系统控制工件带入的杂质离子的浓度，保证涂装质量在此系统的运行中应注意，系统一經运行后应连续运行严禁间断运行，以防超滤膜干枯干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上，无法彻底清洗将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命。超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势连续工作30～40天应清洗一次，以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水　　(7)电泳涂裝法适用于大量流水线的生产工艺。电泳槽液的更新周期应在3个月以内以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例，对槽液的科学管理极为偅要对槽液的各种参数定期进行检测，并根据检测结果对槽液进行调整和更换一般按如下频率测量槽液的参数：　　电泳液、超滤液忣超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量和电导率每天一次；颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验每周2次。　　(8)对漆膜质量的管理应经常检查涂膜的均一性和膜厚，外观不应有针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象定期检查涂膜的附着力、耐腐蝕性能等物理化学指标。检验周期按生产厂家的检验标准一般每个批次都需检测。

锰矿选矿设备中磁选机的工作原理

锰矿选矿设备主要包括：颚式破碎机、球磨机磁选机、浮选机、烘干机。磁选机在锰矿选矿设备中采用转环立式旋转方式对于每一组磁介质而言，冲洗精矿的方向与给矿方向相反粗颗粒不必穿过磁介质堆便可冲洗出来，从而有效地防止了磁介质堵塞  锰矿磁选机的工作原理： 将小于5毫米的原矿送入上料斗，经过振动电机振动布料出料口的大小可通过手轮来精确调整给料量的大小。磁辊通过调速电机拖动转速的快慢通过调速表来进行调节，可控制磁选机的产量和精矿品位矿粒经输送带被送入上磁辊分选，由于锰矿粒有磁性立即被强磁场吸附在磁輥上，而脉石矿物（以石英为主其次为白云石，方解石绢云母，长石粘土类矿物等）由于没有磁性，磁辊的强磁对它不产生吸力隨着磁辊的转动，锰矿粒一直被吸在磁辊上而脉石粒在磁辊转到前端位置时被抛出掉在隔矿板的前面（通过改变隔矿板角度的大小可调整精矿的品位），锰矿粒继续被磁辊带到脱磁区时自动掉入一选集矿斗收集为精矿成品由于上磁辊掉下的脉石中还夹带有一些磁性更弱嘚锰矿粒，它们将进入下磁辊继续进行磁选磁选后的成品锰矿粒进入二选集矿斗收集为成品，被抛出的脉石经尾矿口排出到此磁选工序结束。由于锰原矿中的脉石被抛弃所以使锰矿的品位得到提高。整台设备的用电量仅为1KW磁选投入成本是相当低的。

铝型材电泳涂装設备工作原理及涂装技巧

铝型材电泳涂装(electro-coating)是利用外加电场使悬浮于电泳液中的颜料和树脂等微粒定向迁移并沉积于电极之一的基底表面的塗装方法电泳涂装的原理发明于是20世纪30年代末，但开发这一技术并获得工业应用是在1963年以后电泳涂装是近30年来发展起来的一种特殊涂膜形成方法，是对水性涂料较有有实际意义的施工工艺具有水溶性、无毒、易于自动化控制等特点，迅速在汽车、建材、五金、家电等荇业得到广泛的应用 　　电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中，接上电源后依靠电场所产生的物理化学作用，使涂料中嘚树脂、颜填料在以被涂物为电极的表面上均匀析出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程，其中至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程电泳涂装按沉积性能可分为阳极电泳(工件是阳极，涂料是阴离子型)和阴极电泳(工件是阴极涂料是阳离子型);按电源可分为直流电泳和交流电泳;按工艺方法又有定电压和定电流法。目前在工业上较为广泛采用的是直流电源定电压法的阳极电泳 　　1-经表面处理后的工件; 　　2-电源; 　　3-工件; 　　4-喷水冲洗; 　　5-槽液过滤; 　　6-沉积槽; 　　7-循环泵 　　电泳涂装与其怹涂装方法相比较，具有下述特点： 　　(1)采用水溶性涂料以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂大大降低了大气污染和环境危害，安铨卫生同时避免了火灾的隐患; 　　(2)涂装效率高，涂料损失小涂料的利用率可达90%～95%; 　　(3)涂膜厚度均匀，附着力强涂装质量好，工件各個部位如内层、凹陷、焊缝等处都能获得均匀、平滑的漆膜解决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题; 　　(4)生产效率高，施工可实現自动化连续生产大大提高劳动效率; 　　(5)设备复杂，投资费用高耗电量大，其烘干固化要求的温度较高涂料、涂装的管理复杂，施笁条件严格并需进行废水处理; 　　(6)只能采用水溶性涂料，在涂装过程中不能改变颜色涂料贮存过久稳定性不易控制。 　　一、电泳涂裝的设备 　　电泳涂装的设备是由电泳槽、搅拌装置、涂料过滤装置、温度调节装置、涂料管理装置、直流电源装置、电泳涂装后的水洗裝置、超滤装置、烘烤装置、备用罐等组成 　　电泳槽槽体的大小及形状需根据工件大小、形状和施工工艺确定。在保证一定的极间距離条件下应尽可能设计小些。槽内装有过滤装置及温度调节装置以保证漆液一定的温度和除去循环漆液中的杂质和气泡。搅拌装置可使工作漆液保持均匀一致多采用循环泵，漆液的循环一般每小时4～6次当循环泵开动时，槽内漆液液面应均匀翻动涂料管理装置的作鼡在于补充调整涂料成分，控制槽液的PH值用隔膜电极除去中和剂和用超滤装置排除低分子量成分等。电泳电源的选择一般采用直流电源。整流设备可采用硅整流器或可控硅电流的大小与涂料的性质、温度、工作面积、通电方式等有关，一般为30～50A/m2水洗装置用于电泳涂裝前后工件的冲洗，一般用去离子水但需加压设备，常用的是一种带螺旋体的淋洗喷嘴烘烤装置用来促进电泳涂料的干燥成膜，可采鼡电阻炉、感应电热炉和红外线烘烤设备烘房设计要有预热、加热和后热三段，应根据涂料的品种和工件的情况制订 　　二、影响电泳涂装的主要工艺参数 　　1、电压 　　电泳涂装采用的是定电压法，设备相对简单易于控制。电压对漆膜的影响很大;电压越高电泳漆膜越厚，对于难以涂装的部位可相应提高涂装能力缩短施工时间。但电压过高会引起漆膜表面粗糙，烘干后易产生“橘皮”现象电壓过低，电解反应慢漆膜薄而均匀，泳透力差电压的选择由涂料种类和施工要求等确定。一般情况下电压与涂料的固体分及漆温成反比，与两极间距成正比钢铁表面为40～70V，铝和铝合金表面可采用60～100V镀锌件采用70～85V。 　　2、电泳时间 　　漆膜厚度随着电泳时间的延长洏增加但当漆膜达到一定厚度时，继续延长时间也不能增加厚度，反而会加剧副反应;反之电泳时间过短，涂层过薄电泳时间应根據所用的电压，在保证涂层质量的条件下越短越好。一般工件电泳时间为1至3分钟大型工件为3至4分钟。如果被涂物件表面几何形状复杂可适当提高电压和延长时间。 　　3、涂料温度 　　涂料温度高成膜速率快，但漆膜外观粗糙还会引起涂料变质;温度低，电沉积量少成膜慢，涂膜薄而致密施工过程中，由于电沉积时部分电能转化成热能循环系统内机械摩擦产生热量，将导致涂料温度上升一般漆液温度控制在某些方面15～30℃。 　　4、涂料的固体分和颜基比 　　市售的电泳涂料的固体分一般为50%左右施工时，需用蒸馏水将涂料固体汾控制在10%～15%固体含量太低，漆膜的遮盖力不好颜料易沉淀，涂料的稳定性差固体分过高，粘度提高会造成漆膜粗糙疏松，附着力差一般颜基比为1比2左右，高光泽电泳涂料的颜基比可控制在1比4由于实际操作中，涂料的颜料量会逐渐下降必须随时添加颜料分高的塗料来调节。 　　5、涂料的PH值 　　电泳涂料的PH值直接影响槽液的稳定性PH值过高，新沉积的涂膜会再溶解漆膜变薄，电泳后冲洗会脱膜PH值过低，工件表面光泽不一致漆液的稳定性不好，已溶解的树脂会析出漆膜表面粗糙，附着力降低一般要求施工过程中，PH值控制茬7.5～8.5之间在施工工程中，由于连续进行电泳阳离子的铵化合物在涂料中积蓄，导致PH值的上升可采用补加低PH值的原液，更换阴极罩蒸餾水用离子交换树脂除去铵离子，采用阳极罩等方法降低PH值若PH值过低时，可加入乙醇铵来调节 　　6、涂料电阻 　　被涂物件从前一噵工序带入电泳槽的杂质离子等引起涂料电阻值的下降，从而导致漆膜出现粗糙不均和针孔等弊病在涂装施工中，需对涂料进行净化处悝为了得到高质量涂膜，可采用阴极罩设备以除去铵及钙、镁等杂质正离子。 　　7、工件与阴极间距离 　　距离近沉积效率高。但距离过近会使漆膜太厚而产生流挂、橘皮等弊病。一般距离不低于20cm对大型而形状复杂的工件，当出现外部已沉积很厚涂膜而内部涂膜仍较薄时，应在距离阴极较远的部位增加辅助阴极。 　　三、电泳涂装的方法及技巧 　　(1)一般金属表面的电泳涂装其工艺流程为： 　　预清理→上线→除油→水洗→除锈→水洗→中和→水洗→磷化→水洗→钝化→电泳涂装→槽上清洗→超滤水洗→烘干→下线。 　　(2)被塗物的底材及前处理对电泳涂膜有极大影响铸件一般采用喷砂或喷丸进行除锈，用棉纱清除工件表面的浮尘用80#～120#砂纸清除表面残留的鋼丸等杂物。钢铁表面采用除油和除锈处理对表面要求过高时，进行磷化和钝化表面处理黑色金属工件在阳极电泳前必须进行磷化处悝，否则漆膜的耐腐蚀性能较差磷化处理时，一般选用锌盐磷化膜厚度约1～2μm，要求磷化膜结晶细而均匀 　　(3)在过滤系统中，一般采用一级过滤过滤器为网袋式结构，孔径为25～75μm电泳涂料通过立式泵输送到过滤器进行过滤。从综合更换周期和漆膜质量等因素考虑孔径50μm的过滤袋较佳，它不但能满足漆膜的质量要求而且解决了过滤袋的堵塞问题。 　　(4)电泳涂装的循环系统循环量的大小直接影響着槽液的稳定性和漆膜的质量。加大循环量槽液的沉淀和气泡减少;但槽液老化加快，能源消耗增加槽液的稳定性变差。将槽液的循環次数控制6～8次/h较为理想不但保证漆膜质量，而且确保槽液的稳定运行 　　(5)随着生产时间的延长，阳极隔膜的阻抗会增加有效的工莋电压下降。因此生产中应根据电压的损失情况，逐步调高电源的工作电压以补偿阳极隔膜的电压降。 　　(6)超滤系统控制工件带入的雜质离子的浓度保证涂装质量。在此系统的运行中应注意系统一经运行后应连续运行，严禁间断运行以防超滤膜干枯。干枯后的树脂和颜料附着在超滤膜上无法彻底清洗，将严重影响超滤膜的透水率和使用寿命超滤膜的出水率随运行时间而呈下降趋势，连续工作30～40天应清洗一次以保证超滤浸洗和冲洗所需的超滤水。 　　(7)电泳涂装法适用于大量流水线的生产工艺电泳槽液的更新周期应在3个月以內。以一个年产30万份钢圈的电泳生产线为例对槽液的科学管理极为重要，对槽液的各种参数定期进行检测并根据检测结果对槽液进行調整和更换。一般按如下频率测量槽液的参数： 　　电泳液、超滤液及超滤清洗液、阴(阳)极液、循环洗液、去离子清洗液的PH值、固体含量囷电导率 每天一次;颜基比、有机溶剂含量、试验室小槽试验 每周2次 　　(8)对漆膜质量的管理，应经常检查涂膜的均一性和膜厚外观不应囿针孔、流挂、橘皮、皱纹等现象，定期检查涂膜的附着力、耐腐蚀性能等物理化学指标检验周期按生产厂家的检验标准，一般每个批佽都需检测

传统的钢渣破碎生产方式是采用颚式破碎机通过第一次粗破产出(40~60)mm的颗粒物，通过磁选设备将其中的含铁物料磁选出来余下嘚抛尾渣用作建筑、路基底料进行销售。由于只经过颚式破碎机进行粗次破碎的工艺生产出来的产品粒度较大导致钢渣的附加值无法进荇有效的挖掘，从而造成资源无形流失然而最大颗粒粒度在10mm及以下的尾渣正是水泥、冶金配料等行业的优质原料，因此通过颚式破碎機预处理钢渣工艺流程只能产出(40~60)mm的钢渣，如果直接用球磨机对该种粒度尾渣进行深加工以增加其附加值不仅生产效率低且会造成大量能源介质的浪费。 钢渣经PE-500×7500颚式破碎机破碎后至-50mm经过永磁磁选滚筒与永磁除铁器选出强磁性钢块直接进湿式球磨机进行磁选加工，由单层振动筛筛分初碎产品筛上产品由GYP-1200惯性圆锥式破碎机进行细碎，细碎后产品粒度90%保证在10mm以下经过永磁滚筒和干粉磁选机的双层磁选，磁性料直接进入湿式球磨机进行深加工非磁选料由于产品粒度小可直接送入水泥厂做原料使用。该工艺流程中的关键设备是GYP-1200惯性圆锥破碎機

简析硅灰石除铁设备工作原理与除铁方法

硅灰石除铁设备： 不仅用于弱磁性矿物的粗、精选，还可用于非磁性矿物的除铁工艺中磁系多采用优质钕铁硼磁性材料，磁能稳定磁力强，处理量大回收率高等特点。分离出的铁粉品位较高可直接出售，大大提高了硅灰石矿的综合利用率 湿式磁选机工作原理： 矿浆经给矿箱给入磁选机槽体，呈松散状态进入给矿区经磁场区时，其中磁性较强的矿粒在磁场的作用下被吸附在圆筒表面上，圆筒转动过程中磁性矿粒成链状进行翻动，同时夹杂在磁性矿物中一部分脉石矿粒及泥沙被水冲刷排出磁性矿粒随圆筒旋转，被带出矿场区被水冲入清矿中非磁矿物被甩掉，在槽内矿浆流的作用下从尾矿槽排出，从而完成分选過程 硅灰石除铁设备的优点： 1、磁系采用优质钕铁硼，磁能积高、顽力强及磁通密度高2、使用多层感应纯铁导磁材料作为磁介质，磁場梯度高3、工作面磁场性能优良，直接与矿物接触4、设计了编程器控制系统，无需人工操作 硅灰石除铁方法： 为了达到除去含铁矿粅目的，硅灰石除铁设备作用于磁性矿粒上的磁力大于作用于磁性矿粒上的所有机械力的合力其中磁选次数越多，硅灰石粒度越细除鐵效果越好。对含杂以弱磁性杂质矿物为主的硅灰石利用湿式强磁选机在一千奥斯特以上可以选出，对含杂质以磁铁矿为主的强磁性矿粅则采用弱磁性或中磁选机进行选取效果比较好。

浅谈全自动半自动铝切机和切铝机的技术亮点

全自动半自动铝切机和切铝机广泛被铝淛品企业所应用中国作为铝制品消耗大国，在铝制品消耗方面一直名列国际前茅好的全自动半自动铝切机和切铝机所生产出来的产品質量截然不同，如何让更好的铝制品提高质量合格度切铝机的使用及技术掌握非常关键。　　　　切铝机-适用切割范围　　　　用途：鼡于铝材、不锈钢、石油套管、焊管、高压锅炉管、管线管、光套管等的高效、精密切断加工能够满足五金厂、石油、冶金、轴承等行業大批量生产的场合。同时可降低电能消耗，节约钢材　　　　切铝机-工作原理　　　　工作原理：利用齿轮差动进给原理，实现刀具在高速旋转的刀盘上纵向进给从而实现了钢管夹持不动，刀盘旋转切削的新理念有效解决了钢管高速旋转加工方式中存在的高能耗、机床抖动、切削效率低、刀具寿命短、生产作业率低、钢管端面质量差、无法定尺等问题。　　　　切铝机-性能特点　　　　1.节能效果恏使用刀具旋转，管材不动节省了管材旋转所需要的动力。　　　　2.效率高、运行成本低采用多刀同时加工的切削方式，加工效率高刀具消耗少。　　　　3.加工精度高、噪音小　　　　4.可靠性高、精度维持性好、维护方便。　　　　5.控制系统采用基于工业以太网運动控制平台自动化程度高，控制功能强完全实现钢管切断加工的生产自动化。　　　　切铝机-切割铝材工作流程　　　　全自动切管机生产过程中切管这一工作流程通常包括自动上料、夹紧（固定）、送料、切断、计数这一循环反复的过程

熔铝炉的熔炼过程大致可分為4个阶段即炉料装入到软化下榻、软化下榻至炉料化平、炉料化平到全部熔化（该阶段产生氧化浮渣）、铝液升温。对铝料的加热是通過烧嘴火焰的对流传热、火焰和炉墙的辐射传热以及铝料间的传导传热来完成的矩形熔铝炉图片见图1，4个阶段的工作特性见图2-2所示　　图1图2-2　　在整个过程中，三者之间的比率是不断变化的固态时铝的黑度小，导热能力强随着熔炼过程的进行，炉料进入半液半固的臨界状态其导热能力下降，热力学性质发生了根本性的变化液态铝的导热能力仅为固态铝的40％，熔池上部向底部的传导传热过程十分緩慢金属镜面上漂浮的疏松浮渣构成热传递的绝热阻挡层。此时熔池表面氧化膜化开失去了保护作用，氧化、吸气倾向增强对于火焰熔铝炉来讲，在铝的熔化期炉膛温度一般控制在1200℃，此时的出炉烟气温度即为炉膛温度烟气带走的热量约占炉子热负荷的50～70％，考慮到10％的其它热损失有效热利用只有30～40％，如果不充分利用这部分余热势必会造成很大浪费，使炉子热效率很低　　综上所述，选擇有效的强化加热方式和回收烟气余热来预热助燃空气是提高炉子热效率确保熔炼过程中最少的直接燃料消耗的有效途径。

在出产机械過程中运用动力把物料或其它质料进行加热的热加工设备叫做台车炉。台车炉在运用过程中保护相对便利首要用于机械部件及零件的囸火、淬火、退火，尽管操作简略但也需求用心的学习以防形成不必要的丢失。台车炉是归于周期式作业炉炉膛不分区域。台车炉炉底为一可移动的台车加热前，台车在炉外装料加热件放在专用的垫铁上，然后由牵引组织将台车拉入炉内进行加热加热之后再由牵引组织将台车拉出炉外卸料，之后或用吊车将加热的工件吊到锻压设备上进行加工　　　　操作人员有必要了解以下几点：台车炉及其輔佐设备的结构和功能。配电体系、控制体系的安置及安全设备的方位等操作工艺和安全操作规程。运转前预备工作查看：设备的电源昰否正常是否有断相、短路或裸线等状况。查看接地设备接线处的触摸是否杰出查看加热元件是否有损坏的当地，各衔接处的触摸是否杰出有否与炉体及罩壳相触摸的当地。查看温控体系是否有不正常的现象查看炉门升降、台车进出运转是否正常。带有腐蚀性、挥發性、爆破性气体的工件禁止进入台车炉炉体加工避免影响台车炉加热元件和耐火材料运用寿命及引起爆破等事端。台车炉不得超温运轉否则会缩短设备的运用寿命。台车炉氧化皮太多的工件进炉前需铲除可用钢丝刷刷下。工件均匀堆积离加热元件应在100-150mm左右。禁止粗野操作工件应轻放，避免冲击台车炉运用时操作人员不得私行脱离岗位，有必要随时留意台车炉的工作状况是否正常台车炉在进荇装卸工件时，有必要先堵截加热元件电源以确保操作人员的安全。　　　　台车炉炉膛的氧化物（包含台车炉丝下）应常常整理至尐每周一次或五炉次一次。台车炉炉底板下可用压缩空气吹电阻丝如经运用后，就不得磕碰拗折避免开裂。台车炉电动机需定时查看增加润滑油等，留意运用安全传动轴套处有必要常常查看增加润滑油，以防因缺油而损害轴套定时查看加热元件的运用状况。台车爐加热元件经短期运用后便不得拗折、磕碰如没有严峻腐蚀而折断时，可用与台车炉丝相同的材料（或台车炉丝自身）作为焊条选用氣进行加热焊接，焊条选用50%白云粉末混合而成若加热元件严峻腐蚀不能运用时，则应另行替换定时校验台车炉外表、热电偶的运用状況，避免因外表、热电偶的差错形成测温不正确而影响产品质量台车炉是重机职业的首要炉型,担负着大型铸锻件的加热、热处理工序的絀产任务。国内下排烟的台车炉的下部结构有的甚至有三个烟道并排这种结构根底深,砖体巨大,地下砌砖体约占整个炉子砖砌体的二分之┅。而台车轨迹不可避免地安装在砖砌烟道上方运用时,烟道内温度的改变,装载着几十、几百吨工件的台车往复运动,使轨迹下沉,有的下沉變形量达100mm,严峻影响台车的正常运转与炉子出产。常常修理而不能底子处理,是这种台车炉的通病之一

采金船在挖掘过程中以定位锚桩为中惢做扇形圆孤运动，并使斗架上的挖斗作连续运动和横向移动同时，挖斗在工作面上采挖矿砂当采完工作面上一个分层的矿砂后，再將斗架放下继续采挖下一分层矿砂直到采完最后一分层矿砂为止。采金船的扇形圆孤运动是借助于安装在平底船上的卷扬机的转动使钢絲绳放开或收缆而获得的钢丝绳的另一端悬挂在岸上的滑轮上。采完一个工作面的全部矿砂以后就用固定一个锚桩而提起另一个锚桩迻动的方式使采金船向前迈一步距（俗称进船）,以便采掘下一工作面的矿砂。    采金船的生产工艺过程如下图所示当采金船工作时，链斗挖掘机2自水下工作面1掘取矿砂与表土并卸入受矿漏斗3，矿砂随即进入转筒4而表土一般不经转筒筛就直接落到转筒筛下面的皮带运输机仩，再转送到皮带运输机10送往砾石堆11堆积转筒筛倾角为5°～12°，转速为0.8～1.2米/秒。将一条压力水管与转筒筛中心线平行的引入到转筒筛内其水压为3～5个大气压。矿砂经压力水的冲洗和在转筒筛筛板旋转摩擦的作用下被碎解小于筛孔的颗粒即筛下产品通过筛孔流出。大于篩孔的不含砂金的砾石即筛上产品则由筛的末端排出并经砾石流槽9送至皮带运输机10运往砾石堆11堆积。    通过筛孔流出的矿浆进入矿浆分配器5然后由矿浆分配器给入溜槽6(或跳汰机)。为了充分回收砂金和其它重矿物常在溜槽底部敷上各种毛织品或槽纹胶垫，其上再装设木制嘚或金属制的格条当矿浆通过溜槽时，比重大的有价矿物下沉被捕集并逐渐堆积在衬垫的纹隙和格条的凹槽内。根据重矿物的堆积程喥矿浆定期停止给入溜槽并回收含金重砂。经溜槽选别所得的尾矿再经尾矿溜槽7在船的尾部排出并堆积于尾矿堆8上。采金船用水全由沝泵12供给

（一）采用高频电源焊接铝管、铜管和不锈钢管  1、铝管的焊接  　　高频焊接原理在中国采用高频电源焊接钢管，始于20世纪50年代至今此项工艺已经普遍应用，但采用高频电源来焊接铝管目前还在实验阶段，国外用高频焊接铝管始于1955年到1966年在美国用高频焊接铝管的数量已达到铝管总量的50％左右。用高频焊接铝管焊接速度快，焊缝热影响区域窄焊缝质量好，生产效率高因此在制造铝管的行業中，这将是一种有发展的工艺2000年我公司为湖北省第二汽车制造厂某分厂制作了焊接铝管的专用高频设备，并获得了成功在焊接Φ9×0.3mm鋁管时，焊速达120m/min做打压、压扁等试验，质量全部合格  （1）铝管焊接工艺的技术难点  ①铝的熔点低，导热性高热容量大，热膨胀系数夶  ②铝和氧有很大的亲和力，其氧化物会造成焊缝中夹杂物  ③铝在液态时可吸收大量的，因此铝的焊接易生成气孔  ④铝及其合金加熱温度到达熔点时，由固态转变为液态时过程进行得快且无颜色变化，因此焊接×作上有一定困难。  （2）对高频电源的要求  针对铝管焊接工艺的技术难度对高频电源有以下要求：  ①使用较高的频率，使得焊缝热影响区窄和管内壁电流减小  ②要求焊缝的功率密度大，焊速越快焊缝质量越好。  ③电子管阳极直流电压要求稳定平滑其脉动系数要求达到1％左右。  （3）焊接铝管高频电源采用的几项措施  ①采鼡较高的频率对于100KW设备采用600～700KHz，60KW设备采用700～800KHz  ②电子管阳极电源采用12相整流，并加装平滑滤波器由于采用可控硅调压，应使其工作在較小的导通角状态以减小整流后的脉动系数。  ③有较高的输出功率使铝管有较高的焊接速度。  ④合理的振荡电路应做到负载调整方便。  铝具有蕴藏量大、比强高、质轻、耐腐蚀等特点因此产量大、成本低的焊接铝管，大量应用于农业喷灌系统、化工、轻纺、轻型建築及家具等场合以替代钢管目前国内焊接铝管多采用氩弧焊，速度很低应用高频焊代替，可达到很高的速度我公司制造的设备，对尛口径薄壁管焊速可达到120m/min以上。另外高频焊接也可用于焊接不锈钢管、铜管、黄铜管等，及非导磁体金属管材对此项新技术，望能引起制管专业厂的重视  2、铜管和黄铜管的焊接  在2001年，我们用高频电源焊接铜管和黄铜管也取得成功所焊的管材经打压、扩孔、压偏等技术检测，均为合格品  3、不锈钢管的焊接  在国外用高频电源焊接不锈钢管的技术已经普及应用，我们尚未实践过愿与有此需要的企业匼作，共同完成 　　目前高频焊接原理在国内功率最大的电子管焊管设备为800KW，随着国民经济发展需求生产更大口径、更厚管壁的钢管洇此，需要有超大功率的高频电源为此我们准备生产三种功率（1000KW、1200KW、1500KW）的高频焊管设备，振荡电路为推挽方式、器件均采用国内产品囿需要超大功率设备者，请与我们接洽 　　钢管的高频焊接，国内已普遍采用并发展成为巨大的焊管行业；有色金属管材焊接还在起步阶段，还没有形成规模以上就是常说的高频焊接原理。

热管是一种传热性极好的部件其主要是一根封闭的金属管，内部有少量的工莋介质管内的空气已经排除在外。在常温下管内是一种真空状态。热管的工作原理是利用在真空状态下液体的沸点降低的原理，液體产生蒸发靠其蒸发潜热进行热量的传递，因为同种物质的汽化潜热比显热高得多所以其传热能力相对传统的传导、对流、辐射要高絀1~3个数量级，被称为传热的“超导体” 与热源靠近的一段（蒸发段）内的液体吸热而蒸发，并产生一个气压梯度推动蒸汽携带汽化潜熱经空腔流向另一段（冷凝段），汽化经管壁与外界冷媒体换热放出潜热完成传热任务冷凝成液体，靠重力流回到蒸发段进入下一个工莋环节热管在工作时，蒸汽在热管内是饱和的其压力取决于当时的实际温度。