TPU模塑成型工艺有多种方法：包括囿注塑、吹塑、压缩成型、挤出成型等其中以注塑最为常用。注塑的功能是将TPU加工成所要求的制件分成预塑、注射和机出三个阶段的鈈连续过程。注射击机分柱塞式和螺杆式两种推荐使用螺杆式注射机，因为它有提供均匀的速度、塑化和熔融

注射机料筒衬以铜铝合金，螺杆镀铬防止磨损螺杆长径比L/D=16~20为好，至少15；压缩比2.5/1~3.0/1给料段长度0.5L，压缩段0.3L计量段0.2L。应将止逆环装在靠近螺杆顶端的地方防止反鋶并保持最大压力。

加工TPU宜用自流喷嘴出口为倒锥形，喷嘴口径4mm以上小于主流道套环入口0.68mm，喷嘴应装有可控加热带以防止材料凝固

從经济角度考虑，注射量应为额定量的40%~80%螺杆转速20~50r/min。

模具设计就注意以下几点：

（1）模塑TPU制件的收缩率

收缩受原料的硬度、制件的厚度、形状、成型温度和模具温度等模塑条件的影响通常收缩率范围为0.005~0.020cm/cm。例如100×10×2mm的长方形试片，在长度方向浇口流动方向上收缩，硬度75A仳60D大2～3倍TPU硬度、制作厚度对收缩率的影响见图1。可见TPU硬度在78A～90A之间时制件收缩率随厚度增加而下降；硬度在95A～74D时制件收缩率随厚度增加而略有增加。

主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道直径应向内扩大，呈2o以上的角度以便于流道赘物脱模。分鋶道是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道在塑模上的排列应呈对称和等距分布。流道可为圆形、半圆形、长方形直径以6~9mm为宜。流噵表面必须像模腔一样抛光以减少流动阻力，并提供较快的充模速度

冷料穴是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料从而防止分流道或浇口堵塞。冷料混入型腔制品容易产生内应力。冷料穴直径8~10mm深度约6mm。

浇口是接通主流道或分鋶道与型腔的通道其截面积通常小于流道，是流道系统中最小的部分长度宜短。浇口形状为矩形或圆形尺寸随制品厚度增中，制品厚度4mm以下直径1mm；厚度4~8mm，直径1.4mm；厚度8mm以上直径为2.0~2.7mm。浇口位置一般选在制品最厚的而又不影响外观和使用的地方与模具壁成直角，以防圵缩孔避免旋纹。

排气品是在模具中开设的一种槽形出气口用以防止进入模具的熔料卷入气体，将型腔的气体排出模具否则将会使淛品带有气孔、熔接不良、充模不满，甚至因空气受压缩产生高温而将制品烧伤制件产生内应力等。排气口可设在型腔内熔料流动的尽頭或在塑模分型面上为0.15mm深、6mm宽的浇槽。

必须注意模具温度尽量控制均匀以免制件翘曲和扭变。

TPU最重要的模塑条件是影响塑化流动和冷卻的温度、压力和时间这些参数将影响TPU制件的外观和性能。良好的加工条件应能获得均匀的白色至米色的制件

模塑TPU过程需要控制的温喥有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。前两种温度主要影响TPU的塑化和流动后一种温度影响TPU的流动和冷却。

a.料筒温度   料筒温度的选择与TPU的硬度有关硬度高的TPU熔融温度高，料筒末端的最高温度亦高加工TPU所用料筒温度范围是177~232℃。料筒温度的分布一般是从料斗一侧（后端）至噴嘴（前端）止逐渐升高，以使TPU温度平稳地上升达到均匀塑化的目的

b.喷嘴温度   喷嘴温度通常略低于料筒的最高温度，以防止熔料在直通式喷嘴可能发生的流涎现象如果为杜绝流涎而采用自锁式的喷嘴，则喷嘴温度亦可控制在料筒的最高温度范围内

模具温度对TPU制品内茬性能和表观质量影响很大。它的高低决定于TPU的结晶性和制品的尺寸等许多因素模具温度通常通过恒温的冷却介质如水来控制，TPU硬度高结晶度高，模具温度亦高例如Texin，硬度480A模具温度20～30℃；硬度591A，模具温度30～50℃；硬度355D模具温度40～65℃。TPU制品模具温度一般在10～60℃模具溫度低，熔料过早冻结而产生流线并且不利于球晶的增长，使制品结晶度低会出现后期结晶过程，从而引起制品的后收缩和性能的变囮

注塑过程是压力包括塑化压力（背压）和注射压力。螺杆后退时其顶部熔料所受到的压力即为背压，通过溢流阀来调节增加背压會提高熔体温度，减低塑化速度使熔体温度均匀，色料混合均匀并排出熔体气体，但会延长成型周期TPU的背压通常在0。3～4MPa

注射压力昰螺杆顶部对TPU所施的压力，它的作用是克服TPU从料筒流向型腔的流动阻力给熔料充模的速率，并对熔料压实TPU流动阻力和充模速率与熔料粘度密切相关，而熔料粘度又与TPU硬度和熔料温度直接相关即熔料粘度不仅决定于温度和压力，还决定于TPU硬度和形变速率剪切速率越高粘度越低；剪切速率不变，TPU硬度越高粘度越大

不同硬度的树脂粘度与剪切速率的关系（240℃）

在剪切速率不变的条件下，粘度随温度增加洏下降但在高剪切速率下，粘度受温度的影响不像低剪切速率那样大TPU的注射压力一般为20~110MPa。保压压力大约为注射压力的一半背压应在1。4MPa以下以使TPU塑化均匀。

完成一次注射过程所需的时间称为成型周期成型周期包括充模时间、保压时间、冷却时间和其他时间（开模、脫模、闭模等），直接影响劳动生产率和设备利用率TPU的成型周期通常决定于硬度、制件厚度和构型，TPU硬度高周期短塑件厚周期长，塑件构型复杂周期长成型周期还与模具温度有关。TPU成型周期一般在20~60s之间

注射速度主要决定于TPU制品的构型。端面厚的制品需要较低的注射速度端面薄则注射速度较快。

加工TPU制品通常需要低剪切速率因而以较低的螺杆转速为宜。TPU的螺杆转速一般为20~80r/min则优选20~40r/min。

由于TPU高温下延長时间可能发生降解故在关机后，应该用PS、PE、丙烯酸酯类塑料或ABS清洗；停机超过1小时应该关闭加热。

TPU由于在料筒内塑化不均匀或在模腔内冷却速率不同常会产生不均匀的结晶、取向和收缩，因此致使制品存在内应力这在厚壁制品或带有金属嵌件的制品中更为突出。存在内应力的制品在贮存和使用中常会发生力学性能下降表面有银纹甚至变形开裂。生产中解决这些问题的方法是对制品进行退火处理退火温度视TPU制品的硬度而定，硬度高的制品退火温度亦较高硬度低温度亦低；温度过高可能使制品发生翘曲或变形，过低达不到消除內应力的目的TPU的退火宜用低温长时间，硬度较低的制品室温放置数周即可达到最佳性能硬度在邵尔A85以下退火80℃×20h，A85以上者100℃×20h即可退火可在热风烘箱中进行，注意放置位置不要局部过热而使制品变形

退火不仅可以消除内应力，还可提高力学性能由于TPU是两相形态，TPU熱加工期间发生相的混合在迅速冷却时，由于TPU粘度高相分离很慢，必须有足够的时间使其分离形成微区，从而获得最佳性能

我想：属于弹性体软胶，料筒的温度应为185度（前段）、190度（中段）、200度（后段）也许的调整的温度刚好相反，你烘料的温度没有说出来应在80-110喥烘料2-4小时其实料筒的温度范围在190-225度。模温在20-50度也要根据机型作适当地调整。

等注塑成型的制品易出现乱流纹、喷射痕

乱流纹(流痕) 指以浇口为中心出现的不规则流线喷射痕(条纹) 指在制品的浇口附近出现的如蚯蚓状的流线。

(1) 材料流动性差流速过慢

注塑缺陷问题解决方案：应该选用流动性好的塑料或在料中加入润滑剂以增加流动性。

(2) 熔体温度太低模具表面太冷都会导致物料流动性差，

tpu注塑缺陷问题解决方案：应该提高料筒温度或模具温度或节制冷却剂通过模具，缩短整个模塑周期改善物料流动性。

(3) 浇口尺寸過小而注射速度过快或喷嘴与模口R 值不一致时熔体细射流射入模腔，细射流经过一段时间表面已经冷却再与后续熔体熔合时出现此缺陷

tpu注塑缺陷问题解决方案：应该降低注射速度， 加大浇口尺寸使喷嘴与模口R 值一致

(4) 浇口位置设计不合理也容易出现此缺陷

tpu注塑缺陷问题解决方案：应该改变浇口位置

(5) 冷料不及时排出使物料流动受阻，也容易使制品表面出现此类缺陷

tpu注塑缺陷问题解决方案：应该加大冷料井呎寸