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简介：本文档为《VRV空调系统冷媒管安装施工工法;docdoc》，可适用于战略管理领域，主题内容包含VRV空调系统冷媒管安装施工工法docVRV空调系统冷媒管安装施工工法工法编号:RJGF(闽)完成单位:中建七局第三建筑有限公司主要完成人:吴志鸿周符等。
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资料评价：漳州PX项目发生闪燃事故 管道焊缝开裂引起_中国经济网――国家经济门户
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&&&&&&&&&&&&&&&&&&&&焊缝和热影响区的金属组织与性能，应根据钢材的淬硬性、管壁厚度、焊接方法及使用条 件等综合考虑焊前预热及焊后处理，设计无规定时，可按表25执行。 表24．钢 号 焊前预热 壁厚 mm 温度 ℃ 100～200 150～200 150～200 200～300 200～300 250～300 ≥6 任意 任意 250～300 150～200 350～550 任意 ── ── 750～780 ── ── ≥26 ≥15 ≥10 ≥6 ≥6 ＞35 ＞20 ＞10 ＞5 焊后热处理 壁厚 mm 温度 ℃ 600～650 600～650 520～570 650～700 670～700 720～75010，20，ZG25 16Mn 15MnV 12CrMo 15CrMo ZG20CrMo 12CrMoV ZG20CrMoV ZG15Cr1MoV 12Cr2MoWVB 12Cr3MoVSiTiB Cr5Mo 铝及铝合金 铜及铜合金注： ① 当焊接环境温度低于0℃时， 表中未规定要求必须进行预热的金属(有色金属除外)均应进行适当的预热使被焊母材有手温感； 表中规定要求必须进行预热的金属(有色金属除 外)则应将预热温度提高。 ② 黄铜焊接时其预热温度：壁厚为 5～15mm时为400～500℃；壁厚大于15mm时 有应力腐蚀的碳素钢、合金钢焊缝不论其壁厚条件，均应进行焊后热处理。 黄铜焊接后焊缝应进行焊后热处理，消除应力处理温度为400～500℃;软化退火为550℃。 ③ ④处理为550～600℃。 1. 2. 3. 管道施焊过程中的层间温度应不低于表25中的预热温度。 异种金属焊接时，预热温度应按可焊性较差一侧的钢材确定。 预热时，应使焊口两侧及内外壁的温度均匀，防止局部过热，加热区附近应进行保温，以减少热损失。 4. 焊前预热的加热范围，以焊口中心为基准，每侧不小于壁厚的三倍；有淬硬倾向或易产生延迟裂纹的管道，每侧应不小于100mm；铝及铝合金的焊前预热应适当加宽；紫 铜的钨极氩弧焊， 当其壁厚大于3mm时， 预热宽度每侧为50～150mm； 黄铜的氧─乙炔焊， 预热宽度每侧为150mm。 5. 焊接后热处理温度应接表24的规定进行。管道焊接接头的焊后热处理，一般应在焊后及时进行。易产生焊接延迟裂纹的焊接接头，如果不能及时进行热处理时，应在焊接 后冷却至300～500℃时(或用加热的方法)，予以保温缓冷。若用加热方法时，其加热范围 与热处理条件相同。 6. 7. 焊后热处理的加热范围，以焊口中心为基准，每侧应不小于焊缝宽度的三倍。 焊后热处理的加热速率、恒温时间及降温速率应符合下列规定：加热速率： 升温至300℃后，加热速率应不超过220×25.4÷S(℃/ 时)，并且不大于220℃/时(S 为 壁厚，单位为mm；下同)。 恒温时间： 碳素钢每毫米壁厚为2～2.5分钟；合金钢每毫米壁厚为3分钟，并且不小于30分钟。 冷却速率： 恒温后的降温速率应不超过275×25.4÷S(℃/时)，且不大于275℃/时；300℃以下自然 冷却。 8. 5.3.2.9 1. 异种金属焊接接头的焊后热处理要求，一般应该按合金成份较低侧的钢材确定。 焊接检验 管子焊好后应该进行外观检查、内部质量检查以及焊缝和热影响区的硬度检验，强度试验和严密性试验一般在管道安装完毕后进行。 2. 外观检查，外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行。外观检查前应将妨碍检查的渣皮、飞溅物等清理干净。焊缝表面质量标准随焊缝等级而异，如表26。 角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，其外形应平缓过渡，表面不得有裂缝、气孔、夹渣等 缺陷，咬肉深度不得大于0.5 mm。 表26．编 号 项 目 Ⅰ 不允许 焊 Ⅱ 不允许 缝 等 Ⅲ 不允许 级 Ⅳ 不允许1 不允许 不允许 不允许 不允许９０２编 号 2项目 Ⅰ焊 Ⅱ缝等 Ⅲ级 Ⅳ深度：e 1≤0.5mm,长度小于等于焊缝全长的10%且小 于100mm。 e≤1＋0.01b1 ，但最大为 3mm。 e≤1＋0.2b1 ，但最大为 5mm。 深度e1≤0.5mm,长度小于 等于焊缝全长的10%,且小 于100mm34不允许5e2＜0.15s， 但最大为3mm。e2＜0.25s， 但最大为5mm。3.焊缝的内部质量应符合表27的规定。表27．编 号 1 2 项 目 裂纹 未熔合 双面焊或 热单面焊 单面焊 壁厚mm 2～5 5～10 10～20 20～50 50～100 100～200 单个条状 夹渣 条状夹渣 总长 条状夹渣 间距 Ⅰ 不允许 不允许 不允许 不允许 点数 0～2 2～3 3～4 4～6 6～8 8～12 不允许 不允许 等 Ⅱ 不允许 不允许 不允许 深度≤10%S，最大≤ 2mm, 长 度 ≤ 夹 渣 总 长 点数 2～4 4～6 6～8 8～12 12～16 16～24 1/3S，但最小可为4， 最大≤20 在12S长度内≤S或在 任何长度内≤单个条 状夹渣长度 6L, 间距小于6L时夹 渣总长≤单个夹渣长 度 级 Ⅲ 不允许 不允许 不允许 深度≤15%S，最大≤ 2mm, 长 度 ≤ 夹 渣 总 长 点数 3～6 6～9 9～12 12～18 18～24 24～36 2/3S，但最小可为6， 最大≤30 在6S长度内≤S或在 任何长度内≤单个条 状夹渣长度 3L, 间距小于3L时夹 渣总长≤单个夹渣长 度 Ⅳ 不允许 不允许 不允许 深度≤10%S，最大≤ 2mm, 长 度 ≤ 夹 渣 总 长 点数 4～8 8～12 12～16 16～24 24～32 32～48 S，但最小可为S最大 ≤40 在4S长度内≤S或在 任何长度内≤单个条 状夹渣长度 2L, 间距小于2L时夹 渣总长≤单个夹渣长 度3未 焊 透4气 孔 和 夹 渣5条 状 夹 渣 mm９０３注：①L为相邻两夹渣中较长者；②S为管子的壁厚。 4. 规定必须进行无损探伤的焊缝，应对每一个焊工所焊的焊缝按比例进行抽查，每条管线上最低探伤长度不得少于一个焊口。若发现不合格者，应对被抽查焊工所焊焊缝， 按原规定比例加倍探伤，如仍有不合格者，则应对该焊工在该管线上所焊的全部焊缝进行 无损探伤。 5. 凡进行无损探伤的焊缝，其不合格的部位必须进行返修，返修后仍按原规定方法 表28．焊缝等级 Ⅰ A Ⅱ B A B A Ⅳ B 探伤数量及适用范围 100%，高于Ⅱ级焊缝质量要求的焊缝 100%，Ⅰ类管道及Ⅱ类管道固定焊口 15%，Ⅲ类管道及Ⅱ类管道转动焊口， Ⅲ类管道固定焊口探伤数量为40% 10%，Ⅳ类管道固定焊口 5%，Ⅳ类管道转动焊口 5%，Ⅳ类铝及铝合金管道焊口，其中 固定焊口探伤数量为15% 由检查员根据现场情况提出时做，但 不多于1%，用于Ⅴ类管道焊口进行探伤。 6. 管道各级焊缝的射线探伤数量，当设计无规定时，按表28的规定执行。 7. Ⅱ、Ⅲ级焊缝射线和超声波探伤可选一种方法或两种方法分主次同时使用。 超声波探伤数量与射线数量相同。 当选用超 声波探伤时， 应经施工技术人员批准， 并应 对超探部位作射线探伤复验。 复验长度为规 定探伤数量的20％， 且不少于300mm或一个Ⅲ焊口。但管接头壁厚大于21mm且无法进行单壁透照时可不进行复验。 Ⅰ级焊缝应以发现裂缝为目的进行100％的超声波探伤；Ⅳ级焊缝的超声波探伤可参 照Ⅳ级焊缝射线探伤办法处理。 8. 同一焊缝允许返修次数：碳素钢不超过三次；合金钢、不锈钢及有色金属不超过两次。超过规定次数的返修，则应经施焊单位负责人批准。 9. 高压管道焊缝检查不合格者必须返修，返修焊缝100％进行探伤检查，每道焊缝返修次数不得超过二次。 10. ⑴ 中、低压管道的焊缝探伤结果如有不合格者, 应按下列情况分别处理：当不合格焊缝数量占探伤总数30％以下， 且缺陷介于合格标准与低一级标准之间时，则仅将不合格处返修。 ⑵ 当不合格数量超过30％时，则应加倍探伤；若加倍探伤仍有不合格者, 则应全部探伤。所有不合格处，均需返修。 ⑶ 11. 返修焊口应全部重新探伤。 焊缝经热处理后，应按图2所示进行硬度的测定。每个焊口不少于一处，每处三９０４点。检查数量：管外径大于57mm时，为热处理焊口总量的10％以上；当管外径小于或等 于57mm时，为热处理焊口总量的5％以上。 焊缝及热影响区的硬度值： 碳素钢不应超过母材的120％,合金钢不应超过母材的125％; 热处理后当硬度值超过规定值时，应重新进行热处理，并仍须作硬度测定。 5.3.3 螺纹连接管子的螺纹连接也称为丝扣连接，主要用于下列情况： 5.3.3.1 管子的公称直径不大于65mm、 介质工作压力在1.0MPa(表压)以下、温度在200℃以内便于检查和修理的有缝和无缝钢管的连接； 5.3.3.2 5.3.3.3 镀锌水、煤气输送钢管(白铁管)的连接； 与带螺纹的阀门、设备、管件连接的钢管。公称直径Dg100(4″)以上的管子，绝大多数不采用螺纹连接。 管道的螺纹连接，管子多采用圆锥形外螺纹，连接件多采用圆柱形内螺纹(也有用圆锥 形内螺纹的)。管螺纹的三种连接方式及螺纹填料如表29。 表29．连接方式 圆柱形与 圆柱形 填 料 备 注介质为水或压缩空气等,温度为100℃以下时: 1.聚四氟乙烯生料带； 2.用铅丹油①(或白铅油②)浸过的麻丝缠到管子螺纹上 以后，再稍涂以铅油。 介质为蒸汽时： 1.聚四氟乙烯生料带； 2.用浸过黑铅油③的麻丝缠到管子螺纹上以后再稍涂 以铅油； 3.不缠填料，涂抹铅油。 不缠填料，沿螺纹涂抹铅油采用圆锥形螺纹的钢管与圆柱形 螺纹的连接件连接时，其螺纹较 为紧密。圆柱形套 入圆锥形圆锥形与 圆锥形连接紧密，多作于温度较高的管 线，如蒸汽管。注：①铅丹油：清油拌铅丹；②白铅油，清油调厚白漆；③黑铅油：清油调石墨粉。 圆锥形管螺纹连接如图3。 圆锥形管螺纹几何尺寸如下： 倾角 圆锥度 齿形角 ψ ＝1°47′24″； 2tgψ ＝1:16； 55°。常用圆锥形管螺纹加工尺寸如表30。９０５表30．管子公称通径 mm 6 8 10 15 20 25 32 40 50 65 80 10 In 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1 ２ 2 ３ ４ 基面直径 外径 9.729 13.158 16.663 20.956 26.442 33.250 41.912 47.805 59.616 75.187 87.887 113.034 中径 9.418 12.302 15.807 19.794 25.281 31.171 40.443 46.326 58.137 73.708 86.409 111.556 mm 内径 8.567 11.446 14.951 18.632 24.119 30.293 38.954 44.847 56.659 72.230 84.930 110.077 螺距 mm 0.907 1.337 1.337 1.814 1.814 2.309 2.309 2.309 2.309 2.309 2.309 2.309 每英寸 扣数 28 19 19 14 14 11 11 11 11 11 11 11 牙形高 度mm 0.581 0.856 0.856 1.162 1.162 1.479 1.479 1.479 1.479 1.479 1.479 1.479 螺纹工作 长度Lmm 9 11 12 15 17 19 22 23 26 30 32 38 由管端到基 准长Lmm 4.5 6.0 6.0 7.5 9.5 11.0 13.0 14.0 16.0 18.5 20.5 25.5常用圆柱形管螺纹加工尺寸如表31。 表31．管子公称通径 mm 6 8 10 15 20 25 32 40 50 65 80 10 In 1/8 1/4 3/8 1/2 3/4 1 1 1 ２ 2 ３ ４ 基面直径 外径 9.729 13.158 16.663 20.956 26.442 33.250 41.912 47.805 59.616 75.187 87.887 113.034 中径 9.418 12.302 15.807 19.794 25.281 31.171 40.443 46.326 58.137 73.708 86.409 111.556 mm 内径 8.567 11.446 14.951 18.632 24.119 30.293 38.954 44.847 56.659 72.230 84.930 110.077 螺距mm 0.907 1.337 1.337 1.814 1.814 2.309 2.309 2.309 2.309 2.309 2.309 2.309 每英寸 扣数 28 19 19 14 14 11 11 11 11 11 11 11 127mm 牙数 140 95 95 70 70 55 55 55 55 55 55 55 牙形高 度mm 0.581 0.856 0.856 1.162 1.162 1.479 1.479 1.479 1.479 1.479 1.479 1.479 圆弧半径 mm 0.125 0.184 0.184 0.249 0.249 0.317 0.317 0.317 0.317 0.317 0.317 0.317管螺纹的加工分手工 加工和机床加工两种方 式。手工加工广泛适用于 现场的安装和修理工作。 管端加工管螺纹所使用 的主要工具是管子铰板表32．型式 轻 便 式 普通 式 型 号 Q74－1 SH－76 114 117 管螺纹加工范围 in 圆锥：1/2 ～ 1 圆锥：1/2～ 圆柱：1/2～ 圆锥：1/2～2 圆锥： ～4 套板牙规格 1/4，3/8，1/2，1 1/2，3/4，1， 1/2～3/4，1～ ～3， ～4 ， ， ～2 1/2，3/4，1， ， in９０６(也称管子板牙架)，管子铰板的型式、型号、加工螺纹范围和板牙的配套规格如表32。管 件或零件上的管螺纹主要用管螺纹圆板牙加工。管螺纹加工要求端正、光滑、无毛剌和不 乱丝。一般加工1&以下的螺纹时可以一次完成套丝；1&～11/2 &的管螺纹，应分两次完成套 丝；2&及2&以上的螺纹要分三次完成。管螺纹连接装配时，不仅要上紧，还必须考虑管件 或配件的位置和方向，不允许用因拧紧过头而用松扣(倒拧)的办法来进行找正。 管螺纹连接不严的原因可能有如下几种情况： 1. 2. 3. 4. 5.3.4 5.3.4.1 管螺纹加工质量不好，不符合要求； 配件或设备上的管螺纹不标准； 填料选用不当或填料密封不紧； 管螺纹连接经过倒拧。 法兰连接 管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查， 不得有影响密封性能的缺陷存在；法兰密封面应清理干净，在垫片的两面涂上防咬合剂，选用防咬合剂的材质应考 虑其是否会与管道内使用介质相互反应的因素。 5.3.4.2 相互连接的法兰应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，也不得用加热管子、加偏垫或多层垫片的方法来消除法 兰端面间的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 5.3.4.3 法兰连接时应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5％，并保证螺栓能自由穿入。安装时所使用的螺栓应规格相同，安装方向一致。紧固螺栓应对称地进行， 松紧适度，紧固后的螺栓应与法兰紧贴，没有楔缝；需要加垫圈时，每个螺栓不应超过一 个。紧固后螺栓外露长度应相等，并不大于2倍螺距；如采用较短的螺栓，其顶部应与螺 母齐平。如系不锈钢、合金钢螺栓和螺母，或用于介质温度高于100℃或低于0℃的管道、 露天管道、输送腐蚀介质的管道以及有大气腐蚀管道的螺栓、螺母，应涂以二硫化钼润滑 脂、石墨机油、石墨粉等润滑剂， 以使日后检修时易于拆卸。 5.3.4.4 垫片安装时一般可根据 表33．法兰公 称直径 mm D＜125 D≥125 法 平面型 mm 内径 ＋2.5 ＋3.5 外径 －2.0 －3.5 兰 密 封 面 形 式 凸凹型 mm 内径 ＋2.0 ＋3.0 外径 －1.5 －3.0 榫槽型 mm 内径 ＋1.0 ＋1.5 外径 －1.0 －1.5需要， 分别涂以石墨粉、 二硫化钼 脂、 石墨机油等涂剂， 以防止粘合。 5.3.4.5用于大直径管道的垫需要拼接时应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接。９０７5.3.4.6 5.3.4.7采用软垫片时周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差如表33。 软钢、 铜、 铝等金属垫片, 安装前应进行退火处理。 不锈钢管道用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm。 5.3.4.8 1. 2. 高温或低温管道的螺栓，在运行时一般应按下列规定进行热紧或冷紧： 管道热、冷紧温度如表34。 热紧或冷紧工作一般在 表34．管道工作温度 250～350℃ ＞350℃ －20～－70℃ ＜－70℃ 一次热、冷紧温度 工作温度 350℃ 工作温度 －70℃ 二次热、冷紧温度 ─── 工作温度 ─── 工作温度试运行期间保持工作温度24小时 后进行。低温管道，由于法兰螺纹 表面凝霜，应用乙醇将其融化后再 进行冷紧操作。 3. 行泄压。紧固管道螺螺栓时，为了保证进行热、冷紧工作人员的安全，在可能的场合应进热紧时管道最大内压应根据设计压力来确定：设计压力小于6.0MPa(g)，热紧的最大内 压为0.3MPa(g)；设计压力大于6.0MPa(g)的管道，热紧的最大内压为0.5MPa(g)。 冷紧一般应卸压进行。 4. 5.3.4.9 紧固要适度，并有相应的安全技术措施，保证操作人员的安全。 管道法兰螺栓的扭矩值(Kgf－m)推荐按表35规定执行。表35．螺栓直径 推荐扭 矩值 σ b=60 mm HB=167 mm HB=167 mm HB=167 M8 1～1.5 1.7～2.2 M20 17～20 37～39 M36 ─ ～227 M10 2～3 3.6～4.8 M22 23～28 50～52 M39 ─ ～291 M12 3.5～5 6～8 M24 32～36 64～66 M42 ─ ～361 M14 6～8 9～12 M27 ─ 94～96 M45 ─ ～448 M16 9.0～12 18～20 M30 ─ ～120 M48 ─ ～540 M18 12～14 25～27 M33 ─ ～176 M52 ─ ～694σ b=100 HB=167 σ b=60螺栓直径 推荐扭 矩值σ b=100 HB=167 σ b=60螺栓直径 推荐扭 矩值σ b=100 HB=167注： HB，布氏硬度； σb，抗拉强度， Kgf/mm2。 对于不同直径的螺栓，紧固的螺栓应力可按下面经验公式估算： 式中 σ ： 螺栓应力值， Kgf /mm2；９０８ｄ： 螺栓公称直径， mm。5.3.4.10 1. ⑴ 用。 ⑵ ⑶ ⑷ ⑸ 2. ⑴ ⑵ 3. 垫片过厚，被高压介质剌穿，应更换为厚度符合规定的垫片。 垫片有皱纹、裂纹或断折而失效，更换为质量合格的垫片。 垫片长期使用后失效，应定期更换垫片。 法兰张开后未更换垫片重又合上，应安装新垫片。 法兰密封面上有缺陷造成法兰连接处不严时可以用以下方法进行处理 缺陷深度不超过1mm凹坑、径向刮伤等，可在车床上车平。 深度超过1mm的缺陷， 在清理缺陷表面后用电焊焊补、 经手锉清理再磨平或车平。 相连接的两个法兰密封面不平行造成法兰连接处不严时， 可以热弯法兰一侧的管 法兰连接处不严的原因和消除方法如下： 垫片失效造成法兰连接处不严 垫片材料选择不当而失效，更换新垫片；新垫片材料应按介质种类和工作参数选子，在需要进行弯曲的一侧管子上，用氧─乙炔焰将长度等于三倍直径、宽度不大于半径 的带形面加热，然后弯曲管子使两个法兰密封面平行。 4. 管道投入运行后， 未适当拧紧法兰螺栓而造成法兰连接处不严时，可在管道投入运行时，当温度和压力升高到一定值时，而规定进行热紧或冷紧；并在投入运行的最初几 天中经常检查管道运行情况，发现泄漏及时处理。 5.3.4.11 1. 垫片的选用 中、低压管道的法兰密封垫片应按管道的输送介质、操作温度、工作压力等来选用。在同一管线上，对于同一压力等级的法兰，应尽可能地选用同种类型的垫片。一般选 用标准如表36。 表36．介质 法兰公称 压力MPa 1.6 油气，油品，液化气, 氢气,流化催化剂，溶 剂(丙酮，丙烷,苯,酚 等) 2.5 4.0 2.5，4.0 2.5，4.0 介质温度 ℃ ≤200 201～300 ≤200 ≤200 201～450 451～600 法兰密封 面型式 光滑式 光滑式 光滑式 (凹凸式) 选用垫片名称 耐油橡胶石棉垫片 缠绕式垫片 1.缠绕式垫片 2.波形铁包石棉垫片 缠绕式合金垫片 垫片材料 耐油橡胶石棉板 08(15)钢带石棉带 08(15)钢带石棉带 马口铁、石棉板 0Cr13(1Cr13或2Cr13) 合金钢带石棉带９０９介质法兰公称 压力MPa 1.0，1.6介质温度 ℃ ≤250 251～450 450法兰密封 面型式 光滑式 光滑式 (凹凸式) 梯形槽式 椭圆槽式 光滑式 光滑式 光滑式 光滑式选用垫片名称 橡胶石棉垫片 缠绕式垫片 波形铁包石棉垫片 椭圆截面钢垫圈 八角形截面钢垫圈 橡胶石棉垫片 橡胶垫片 橡胶石棉垫片 橡胶石棉垫片 橡胶垫片 橡胶石棉垫片垫片材料 中压橡胶石棉板 08(15)钢带石棉带 马口铁、石棉板 08(10)钢 中压橡胶石棉板 橡胶板蒸汽2.5，4.0 10.0水 液碱 压缩空气空气， 惰性气体 ≤98%硫酸, ≤35%盐酸 盐水6.4～10 ≤1.57 ≤1.6 ≤1.57 ≤1.6 ≤60 ≤200 ≤90 ≤60 ≤150橡胶板 中压橡胶石棉板注：① 如不允许石棉纤维混入介质内时，不宜采用石棉橡胶板。 ②苯对耐油橡胶石棉垫片中的丁腈胶有溶解作用，对Pg≤2.5MPa、温度≤200℃ 的苯介质中应选用缠绕式垫片。 ③上表同一条件下有两种垫片可供选用时, 一般推荐第一种。水管线一般采用中 压橡胶石棉垫片。对不常拆卸, 使用年限较长部位，宜采用橡胶垫片。 ④缠绕式垫片具有多道密封作用，价格便宜(一般比耐油石棉橡胶垫片便宜，比中 压石棉橡胶板稍贵一些)，可做成较大直径而没有接口，并有较好的弹性，因此对一般条件 均可采用，对温度压力有较大波动处更为适宜。 ⑤采用非金属垫片时，法兰面上有无密封线(水线)对密封性能影响不大，缠绕式 垫片有了密封线，会影响第二次使用，因此采用这种垫片的法兰，应不车制水线。 2. ⑴ 各种垫片的用途 石棉绳(板)垫一般用在温度较高(约500～600℃)、压力接近常压的大直径煤气管道上，用量较少。 ⑵ 橡胶垫片一般用于操作温度在60℃以下的低压水管和酸、碱输送管道上。橡胶垫片富于弹性， 因此密封性能较好，最适用于铸铁阀门的法兰及公称压力小于等于1.0MPa的管道上。 ⑶ 塑料垫片主要用于水管及酸、碱管道上，常用的有软聚氯乙烯垫片、聚乙烯垫片、聚四氟乙烯 垫片，使用时根据输送介质、操作温度及工作压力等条件选用。 ⑷ 橡胶石棉板垫片广泛地应用在空气、蒸汽、煤气、氢气、盐水及酸、碱等介质的管路中，是用量最大９１０一种垫片, 常用的有高压、中压、低压和耐油橡胶石棉板等四种。此外，已成批生产适用 于400℃、4.0MPa压力以下的高温耐油橡胶石棉板。 橡胶石棉板的适用范围，从操作介质看，可用于： ① 一般介质(腐蚀性不强)，例如水、盐水、空气、蒸汽、液氨(气氨)、氨水、半水煤气、变换气、裂解气、乙炔、乙烯、氯乙烯、氟里昂等； ② 酸类介质，例如浓硫酸、含微量盐酸的介质、醋酸、氢氰酸等，此类介质宜采用耐酸橡胶石棉板； ③ ④ 碱类介质，例如浓度30％以下的碱液； 油和溶剂，例如各种油品、油气、溶剂等。此类介质宜采用耐油橡胶石棉板和高温耐油橡胶石棉板。 从操作温度看，橡胶石棉板一般使用于350℃ 以下，耐油橡胶石棉板一般用于200℃ 以下，而高温耐油橡胶石棉板使用温度可达350～380℃。 从操作压力看，适用压力范围与法兰密封面型式有关。对于光滑面法兰，橡胶石棉板 垫片使用压力不超过2.5MPa；对于凹凸面和榫槽面法兰，可用至10MPa。但一般在公称压 力大于或等于4.0MPa时，即多采用密封性能更好的石棉缠绕式垫片。橡胶石棉板的规格、 品种及其使用范围如表37。 表37．名 称 品种规格 牌号 XB200 XB350 XB450 颜色 灰 红 紫红 绿 厚度mm 3.5,4,4.5 5,5.5,6 1,1.5,2 1,1.2,2,2.5,3 1,1.2,1.5,2,2.5,3 介 适 质 水,蒸汽,空气,氨 惰性气体,酸碱液 同上 同上 煤油,汽油等 各种油品,溶剂, 碱类等 用 条 温度℃ ≤200 ≤350 ≤450 ≤200 ≤400 ≤4.0 件 公称压力 MPa ≤1.60 ≤4.0 ≤10.0低压橡胶石棉板 中压橡胶石棉板 高压橡胶石棉板 耐油橡胶石棉板 高压耐油橡胶石 棉板⑸金属包石棉垫片常用的金属外壳有0.35mm左右的铁皮(马口铁皮)、合金钢(1Cr18Ni9Ti或者1Cr13) 及 铝、铅、钼等, 内芯为白石棉板或橡胶石棉板, 厚度为1.5～3.5mm,总厚度为2～3.5mm。金 属包石棉垫片对法兰及其安装要求高，法兰安装必须严格保证质量，垫片尺寸合适，位置 正确，均匀地把紧螺栓，高温下还需热紧。这样才能保证密封。近年来使用越来越少，逐 渐为缠绕式垫片所取代。９１１⑹缠绕式垫片 价格便宜，检修方便，材料利用率高，对法兰密封面表面缠绕式垫片具有制造简单,粗糙度要求不高，具有多道密封作用，密封性能好等特点，是一种比较理想的中压垫片， 广泛用于温度、压力较高的水、饱和蒸汽、过热蒸汽、油品、油气、酸、碱等介质的物料 管路上。其使用范围及材质如表38。 表38．工作温度℃ ≤ 350 351～450 451～600 ≤350 工作压力 MPa 0.981～3.924 2.453～9.81 3.924～9.81 0.981～9.81 工作介质 蒸汽 蒸汽 油气、蒸汽 油品 钢带材质 08钢（镀锌） 08钢（镀锌） 0Cr13 或1Cr13 08钢（镀锌） 填料材质 XB350或石棉纸 XB450或石棉纸 石棉带 耐油橡胶石棉板缠绕式垫片的代号如下：钢带及填充带的代号按表39规定。 垫片结构型式及 所适用的法兰密封 面形状代号按表40 的规定。材料 代号表39．钢 0Cr13 1 带 代 号 08F 3 填 石棉填充带 1 充 带 代 号 聚四氟乙烯 2 柔性石墨 31Cr18Ni9Ti 2法兰型式代号按表41的规定。示例及示例说明： 11A2－600－25 钢带：0Cr13；表40．法兰 压力 容器 法兰 管 法 兰 法兰面形状 平面 凹凸面 平面 凹凸面 垫片型式 带外加强环 带内、外加强环 带内加强环 带外加强环 带内、外加强环 带内加强环 代号 A B C D E F填充带：石棉填充带； 垫片型式及所适用的法兰密封面形状：带 外加强环的垫片，适用于压力容器法兰平密封９１２面； 法兰型式：平焊法兰； 公称直径：600mm； 公称压力：2.5Mpa。表41．型式 代号 对焊法兰 １ 平焊法兰 ２缠绕式垫片是用“M”型或“V”型截面的金属带及非金属填料带间隔按螺旋状缠绕 而成。因此，它具有多道密封作用,密封接触面小，所需螺栓紧固力小。由于金属带截面呈 “M”或“V”形，弹性较大，当温度压力引起螺栓松弛或者有机械振动时，因垫片回弹 仍能保持密封。应当根据操作温度选择不同的金属带材料：08＃或15＃钢带常用于－ 40℃～300℃范围，最高可达450℃；0Cr13钢可用于550℃以下；在低温及腐蚀介质中还可 以采用0Cr18Ni9Ti钢带。填料则可用石棉板、橡胶石棉板、聚四氟乙烯或柔性石墨等等， 垫片厚度一般为3.5～6.5mm。垫片配合用的法兰密封面，当公称压力小于或等于2.5MPa时 可用光滑面(不车水线)；公称压力大于2.5MPa时应用凹凸面。用于光滑面法兰的缠绕式垫 片， 可在其内、 外圈加设定位环(加强环)。 定位环一般用15#钢、 A3钢、 1Cr13钢或1Cr18Ni9Ti 钢等制成，厚度为3mm左右；定位环既便于安装定位，又可以防止介质吹坏垫片以及在安 装和运输时变形或松散。 缠绕式垫片使用中的主要问题是：由于焊点不牢而易发生松散，特别是大直径的更容 易扭曲松散；内芯填料在高温条件下变脆，甚至断裂而造成泄漏；安装要求较高时，法兰 不能有较大的偏口，螺栓把紧力必须均匀，而且不能过大，否则造成垫片压偏，丧失弹性， 影响密封。使用缠绕式垫片，法兰密封面不车密封水线。 制作缠绕式垫片的钢带表面不得有粗糙不平、裂纹、凹坑、划伤及锈斑等等缺陷，应 光滑洁净，硬度为HV120～170。 缠绕式垫片主体由“V”型或“M”型钢带与填充带相互重叠连续缠绕而成，钢带与 填充带应紧密结合，层次均匀，无折皱、空隙及弯曲等现象。垫片的初卷和终卷不放填充 带，各绕1～3圈钢带。垫片主体按规定尺寸缠绕成螺旋状后，在钢带的始端和末端点焊数 点，其点焊数量按表42规定。 缠绕式垫片的外观质量如下： ① 垫片主体表面不允许有影响密封性能的伤痕、扭曲及 表42．公称直径 mm 10～ 80 100～500 600～以上 点 数 焊 量2～4 5～7 8～10 14以上凹凸不平的缺陷。 ② ③ 垫片主体表面的填充带应均匀地突出钢带。 点焊不允许有过熔或熔敷不良的现象。９１３④加强环表43．公称直径 mm 10＜Dg＜600 600＜Dg＜2000 内环内径 D1 mm ＋0.8 0 ＋1.2 0 主体内径 D2 mm ＋0.8 0 ＋1.2 0 主体外径 D3 mm 0 －0.8 0 －1.2 外环外径 D4 mm 0 －0.8 0 －1.2 主体厚度 T mm ＋0.3 0 ＋0.3 0不允许有扭曲现 象，材质为碳钢时 表面必须进行镀 锌、发蓝等防腐处 理。 ⑤ 5.3.5 5.3.5.1 1.垫片尺寸偏差 不大于表43中的规定。 弯管及异径管制作 弯管 弯曲半径较大的弯管采用自由弯管或机表44．管子类别 制作方式 热弯 冷弯 中、低压 钢管 褶皱弯 压制 热推弯 焊制 高压钢管 有色金属 冷、热弯 压制 冷、热弯 最小弯曲半径 3.5DN 4.0DN 2.5DN 1.0DN 1.5DN Dg≤250, 1.0DN Dg＞250, 0.75DN 5.0DN 1.5DN 3.0DN械弯管制作， 根据管材的壁厚直径弯曲半径等因素 来确定是否需要加热、 充砂。 管子的弯曲半径应按 设计规定, 2. 其最小弯曲半径应符合表44的规定。 不锈钢管宜采用冷弯，碳素钢管、合金钢管、 有色金金属管可冷弯或热弯， 但铝锰合金管 不允许冷弯。管子弯制时，应尽可能地选取壁厚有 正偏差的管子中较设计稍厚的管子。如有缝管需弯制，其纵向焊缝应放距中心轴线45°左右的区域内， 如图4所示，以免焊缝产生裂纹。 3. 管子热弯管子手工自由热弯，一般均需充砂。弯管用填充砂 子应采用干燥、干净、耐热性能好的河砂或石英砂， 其粒度如表45。管子内充砂要求密实，整个工作充 砂架上将管子竖立进行，一般每灌300～400mm即用 人工或打砂打砂机自下而上地不断敲击，直到逐次 充满为止。充砂密实的管子敲击声实而 沉。如果声音空而尖，则还需继续敲打 或充砂敲击。手工打砂管壁上不得留有 锤痕；不锈钢或有色金属管充砂, 不得 表45．管子直径Dg mm 砂子粒度 mm ＜80 3～4 80～150 4～6 ＞150 6～7９１４用铁锤敲打；铅管热弯，不允许充砂。 管子手工自由热弯，主要工序有充砂、划线、加热、弯曲、冷却、热处理、清砂和检 验等。 弯管前应在管壁上画出下火段长度，其长度按下列公式计算： L＝2π α R／180＝0.0175α R L R α 下火段长度，即圆弧长度，mm； 弯曲半径，mm； 弯曲角度，度。 式中钢管的加热常在地坑中进行，炉膛长度一般要比下火段长200～300mm，加热时升温 应缓慢、 均匀，保证管子热透并防止局部过烧和渗碳。碳钢管的加热不得用烟煤，因烟煤 中含有较多的硫、 磷等有害杂质；铜、 铝管的加热应采用木柴、 木炭或电炉，不宜用氧炔焰 或焦碳；铅管宜用氢氧焰或蒸汽加热。碳素钢管热弯时，当加热炉的中管子下半部呈樱红 色(约750℃)时， 即可缓缓转动管子, 直到加热到亮黄色(约1050℃)、 管子表面的氧化层(轧制 管子时形成的保持层)呈鳞皮状并开始剥落，此时表明管子和管内的砂子已热透, 可以进行 弯制了。管壁温度可根据发光颜色来判断，碳钢管加热时的颜色和管壁温度的大致关系如 表46。管子热弯时不允许过烧, 常用管子的加热温度范围、 热处理和硬度要求如表47。 表47．材质 碳钢 钢 号 10, 20 15Mn,16Mn 16Mo 12CrMo 15CrMo 合 金 钢 热弯区间 温度℃ 50～900 0～900 正火 875～850 完 全退火 Cr5Mo 0～725 高 温回火1020 ～ 980 正 火 加 760 ～ 720 回火表46．温度 ℃ 发光颜色 550 微红 650 深红 700 樱红 800 浅红 900 深橙 1000 橙黄 1100 浅黄热热处理温度℃处理条件 冷却方式 理恒温时间 不 处硬度值 HB≤156(钢20)每毫米壁 厚２分钟 恒温2小时 保 温 2.5 小 时每mm壁厚１ 分钟, 不少 于 20 分 钟 , 保温３小时。５℃以上静止空气中冷 却 以 15 ℃ ／ h. 速 度 降 到 600℃， 然后在５℃以上 静止空气中冷却 以40～50℃/h的速度降 到650℃,然后在５℃以 上静止空气中冷却 空冷≤179≤170200～22512Cr1MoV140～170９１５材质 不 锈 钢 有 色 金 属钢号热弯区间 温度℃ 0～500 700～600 260～150 310～200 150 130～100热热处理温度℃处理条件 冷却方式 水急冷恒温时间 每 mm壁 厚 0.8分钟硬度值 HB 140～1701Cr18Ni9Ti Cr18Ni12MoTi Cr25Ni20 铜 铜合金 铝L1～17 铝合金LF2LF3 铝锰合金 铅 淬火不处理弯管工作在弯管平台上进行，弯管平台一般用水泥、铸铁板或厚钢板制成。管时将加 热好的管子一端卡在两个固定销之间，固定销系插在弯管平台孔内，可根据管子大小及弯 曲半径来选用固定销的插孔位置，借以调整两固定销间的距离。在管子卡稳之后板动管子 的另一端进行弯制。一般说来，公称直径 Dg100以下的管子可用大管套着弯管的自由端人 工弯制；公称直径 Dg100以上的管子，特别是壁厚较厚的管子，常采用慢动卷扬机和钢丝 绳来牵引管子的自由端进行弯制。弯制过程中，应用导向轮来控制钢丝绳与管子的角度在 90±15° 之间。弯制碳钢管时当一段管子已弯曲到所需要的弯曲半径时，可在该段管子上 浇水冷却定型，继续弯曲其余部分，直到与样板相符为止。弯好的管子在冷却时往往要回 弹3～5° ，因此实际操作中要多弯3～5° 以备回弹。在热时如发现椭圆度过大、鼓包或出现 较大的折皱时，应立即停止弯曲，并趁热用榔头修整。弯管已成型部分，应趁热在其壁上 涂以矿物油，矿物油在高温表面沸腾并形成一层防锈层。管子热弯工作最好一次完成，如 管壁温度碳钢管下降至650℃、合金钢管下降至850℃、不锈钢管下降至900℃以下尚未弯 到所要求的角度时，不要强行继续弯制，应将管子放入炉中重新加热后再进行弯曲。高、 中合金钢管、黄铜管热弯时不得浇水，以免组织硬化或产生裂纹；低合金钢管一般不宜浇 水，热弯后在5℃以上静止空气中缓慢冷却；碳钢管、不锈钢管热弯时可以浇水。各种管 子热弯后的热处理条件参见表47。合金钢管热处理后需检查硬度，其硬度值见表48。 表48．钢 号 壁 厚 mm ≥36 20 25～36 ＜ 25 弯曲半径 mm 任意 ≤ 3DN 任意 热 回火温度 ℃ 600～650 处 理 条 件 升温速度 ℃/h ＜200 处 理 冷却 方式 炉冷至300℃ 后空冷 保温时间 min/mm壁厚 3 不９１６钢号壁 厚 mm ＞ 20 10～20 ＜ 10 ＞20 10～20 ＜10弯曲半径 mm 任意 ＜3.5DN 任意 任意 ＜3.5DN 任意 任意热 回火温度 ℃ 680～700处 理 条 件 升温速度 ℃/h ＜150 处 理 ＜150 处 处 理 理 炉 冷 至 300 ℃ 后空冷 冷却 方式 炉 冷 至 300 ℃ 后空冷保温时间 min/mm壁厚 3 不12CrMo 15CrMo12Cr1MoV 1Cr18Ni9Ti Cr18Ni12Mo2Ti720～7605 不 不任意4.管子的冷弯管子冷弯分手工和机械两种。手工弯管一般在弯管平台上用人力或手动弯管器弯制 Dg40以下的管子。机械弯管采用电动弯管机，最大可弯制Dg250的管子。碳钢、合金钢管 在冷弯后视其材料和壁厚决定是否需要热处理，但对用于苛性碱等有应力腐蚀的管子，无 论其壁厚是多少，冷弯后均应进行消除应力的热处理。管子冷弯后的热处理条件如表48。 5. 管子弯制后的质量检验管子弯制后应进行质量检验，其质量标准如下： ⑴ ⑵ 无裂纹、分层、过烧等缺陷。 壁厚减薄率：──────────── ×100％；高压管不超过10％，中压管不超过15％，且不小于设计计算壁厚。 ⑶ 椭圆率： ────────────×100％；高压管不超过5％；中、低压管不超过8％；铜、铝管不超过9％;铜合金、铝合金管不超 过8％; ⑷ 铅管不超过10％。 中、低压管弯曲角度α 的偏差值Δ (如图5)，机械弯 管不得超过3mm/m，当直管长 度L大于3m时，其总偏差最大不超过±10mm；地炉弯管的偏差值Δ 不超过±5mm/m，当 直管长度L大于3m时， 其总偏差值不得超 过±15mm。 ⑸ 中、低压外 钢表49.径 管 mm mm ≤108 4 2 133 5 3 4 159 6 5 219 273 7 6 325 377 8 ── ≥426有色金属管 mm９１７弯管内侧波浪度H(如图6)应符合表49的要求，波距ｔ应大于或等于4H。 管子弯制，尤其是充砂手工热弯,可能出现各种缺陷，其原因如表50。 表50．缺 陷 产 生 原 因 缺 陷 管壁减 薄太多 产 生 原 因 ⒈加热不均匀或浇水不当 使内侧温度 过高 ⒉施力角度与钢管不垂直。 ⒊施力不均匀有冲击现象。 ⒋管壁过薄。 ⒌充砂不实，有空隙。 ⒈弯曲半径太小。 ⒉充砂不实。 ⒈弯曲半径太小。 ⒉加热不均匀或浇水不当,使内侧温度过 低 ⒈钢管材质不合格。 ⒉加热燃料中含硫过多。 ⒊浇水冷却太快或气温太低。 钢管材质不合格。局部凹 凸， 折皱裂纹椭圆度 过大离层5.3.5.2焊制弯头焊制弯头俗 称虾米腰弯头。 一般用于工作 压 力 不 大 于 2.5MPa、 工作温 度≤200℃的大 直径管道。 焊制 弯头的组成形 式如图7所示, 是由若干节带有斜截面的直管段焊接而成, 每个弯头的节数不得小于表51所列的数 量，公称直径大于Dg400的弯头可适当增 加弯头中间节数, 但其内侧的最小宽度 不得小于50mm, 每个节间的环焊缝根部 应进应进行封底焊。 焊制弯头制造中尺寸偏差范围如下： 端面与中心线的垂直偏差Δ (如图8)，不大于管子外径DN的 1％且不大于3mm； 周长偏差：节 其 中 端表51．弯头角度 数 中间节 节 90° 4 2 2 60° 3 1 2 45° 3 1 2 30° 2 0 2 22° 30′ 2 0 2９１８Dg≤1000mm时，不超过±4mm； Dg＞1000mm时，不超过±6mm。 5.3.5.3 异径管制作焊制异径管长度一般不应小于大、小端直径差的2倍且不小于100mm。 焊制同心圆异径管的偏差范围如下： 椭圆度，不大于各端外径的1％且不大于5mm； 偏心值， 5mm(如图9)。 5.3.5.4 热加工、冷冲压急弯弯头及异径管 不大于大端外径的1％且不大于急弯弯头系小弯曲半径弯头，以称肘管，大量用于化工 管道，多用热加工或冷冲压的方法制造。热加工、冷冲压弯 头和异径管应符合以下要求： 1. 弯头及异径管应具有正确的外形尺寸，以保证装配与焊接质量。热加工、冷冲压急弯弯头及异径管的主要尺寸偏差应符合表52的要求。 表52．管件 名称 管件形式公称直径Dg 检查项目25～70 mm ±1.180～ 100 mm ±1.5125～ 200 mm ±2.0200～400 mm 无缝 ±2.5 有缝 ±3.5外径偏差 弯头mm外径椭圆 壁厚偏差 长度偏差 端面垂直偏差不超过外径偏差值 不大于公称壁厚的12.5％ ± 1.5 ≤ 1 ± 2.5 ≤ 1.5异 径 管2. 3. 5.3.6弯头及异径管不得有裂纹、疤痕、褶皱、过烧等缺陷。 当其壁厚S≥3mm时，端头应开坡口，坡口的形式和尺寸参见表18。 铸铁管的安装在化工管道中，用作输水的铸铁管道多采用承插连接，输送其它液体介质的管道则多 用法兰连接。 5.3.6.1 承插连接９１９铸铁管道安装前，应检查管子有无裂纹、重皮等缺陷，发现缺陷，一般不得补焊。同 时，应将承插口和插口上的粘砂、飞剌、沥青块等除去，将沥青块烤去。 在一般情况下，铸铁的承插连接普遍采用石棉水泥接口，只有特殊情况下或特殊地段 (如水下修理、抢修、振动较大的地方、穿越公路或铁路地段)才采用青铅接口。这是由于 青铅接口价格贵，并要耗用有色金属。石棉水泥接口在施工打口时劳动强大，效率低，因 而出现利用材料膨胀达到接口密封要求的承插连接，以减少繁重体力劳动的打口工序，如 自应力水泥(膨胀水泥)接口、石膏水泥接口、银粉水泥接口等。各种承插连接口的优缺点 及适用条件如表53。 表53．接口材料 青铅接口 优 缺 点 适 用 条 件1.性及耐震性能好 2.不需养护，施工完后即可通水 3.造价高，青铅用量大 1.有一定的耐震性及抗轻微的扭曲 2.造价较青铅低 3.打口劳动强度大，操作较麻烦 1.材料易解决，成本低 2.操作简单，劳动强度低 3.操作时对手上皮肤有剌激 1.快硬、早强、造价低 2.操作简单 3.抗碱性能差 4.填口时对于手上皮肤有剌激 1.操作简单，工效高 2.成本比石棉水泥接口降低45％ 3.可以承受较高的水压1.越铁路、河谷及其它振动较大的地方 2.用于抢修 1.应用比较广泛一般地基均可采用 2.振动不大的地方 1.同石棉水泥接口 2.气温低于5℃或管内水经常自接口流 出时不能使用此种接口 1.同石棉水泥接口 2.遇有土质松软，基础较差的地区最好 仍用石棉水泥接口 同石棉水泥接口石棉水泥石膏水泥接口自应力水泥砂 浆接口（膨胀 水泥） 银粉水泥接口铸铁管承插连接的对口轴向间隙，可根据管子长度、介质温度和施工时的气温确定； 如系沿曲线敷设的管道，每个承插口的最大允许转角：当Dg≤500mm时为2° ；当Dg＞ 500mm时为1° 。承插口的最小轴向间隙值一般应符合表54的规定，环形间隙应符合表55的 规定。 表54．公称直径Dg 沿直线敷设 沿曲线敷设 mm mm mm ＜ 75 4 ── 100～250 5 7 ～13 300～500 6 10～14 600～700 7 14～16 800～900 8 17～20
9 21～24９２０铸铁管承持连接的材 料需要量(青铅接口和石 棉水泥接口，以每个口计) 参见表56。 表56．公称直 径mm 75 100 150 200 250 300 400 450 500 600 700 800 900
承口深 度mm 90 95 100 100 105 105 110 115 115 120 125 130 135 140 150 青铅接口 油麻Kg 0.11 0.16 0.25 0.31 0.46 0.54 0.74 0.87 0.91 1.14 1.47 1.84 2.24 2.56 3.57表55．公称直径 环形间隙 允许偏差 mm mm mm 75～200 10 250～450 500～900 +3 -211 +4 -212 +4 -213 +4 -2石棉水泥接口(油麻) 油麻Kg 0.08 0.10 0.14 0.16 0.28 0.33 0.43 0.48 0.60 0.71 0.83 0.95 1.58 2.12 2.54 石棉Kg 0.15 0.20 0.30 0.39 0.52 0.61 0.82 0.97 1.18 1.49 1.82 2.18 2.21 2.76 3.64 水泥Kg 035 0.47 0.70 0.90 1.20 1.41 0.89 2.25 2.75 3.45 4.22 5.06 5.13 6.40 8.45 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1石棉水泥接口(胶圈) 胶圈Kg 石棉Kg 0.18 0.24 0.35 0.44 0.61 0.72 0.96 1.13 1.35 1.68 2.05 2.44 2.86 3.62 4.65 水泥Kg 0.42 0.55 0.80 1.26 1.42 1.67 2.22 2.61 3.13 3.90 4.75 5.66 6.44 8.39 10.80青铅Kg 2.34 2.90 4.02 5.17 6.88 8.09 10.6 11.8 17.4 20.7 24.0 27.3 30.5 42.7 51.0铸铁管承插连接的各种接口具体操作方法请参看有关资料与规程，本规程不一一列 举。 5.3.6.2 法兰连接法兰连接的铸铁管道，在化工管路中多用于输送液体工艺介质。铸铁管的法兰连接包 括带法兰的普通铸铁管、管件和采用对开式活套法兰的高硅铸铁管、管件的连接。铸铁管 法兰连接的要求同样适用于其它非金属脆性材料的管道，如玻璃、陶瓷和塑料(例如酚醛塑 料)管道，也适用于内衬非金属脆性材料的金属管道，如搪瓷管、衬玻璃管等。 铸铁管、高硅铸铁管及其管件应具有制造厂的合格证书，连接之前应进行检查，符合 下列要求方可安装。 1. 内、外表面，加工后的密封面及螺孔内壁清洁平整，不得有型砂、气孔、夹渣、裂纹等缺陷。 2. 法兰平面应与管子、管件的中心线垂直，直管两端法兰应平行，法兰密封面应有９２１凸台和密封水线。 3. 4. 5. 水压试验合格，如有泄漏，一般不得补焊。 需热处理的管子、管件已经过处理。 加工面已涂防锈漆。铸铁管道的安装长度不合适时，不得强行连接，应换用不同长度的管子调节。紧固螺 栓时，用力要缓慢、均匀、对称，以防管子或法兰破裂。 由于高硅铸铁管及管件易碎，在堆放、搬运和连接时应特别小心，轻拿轻放，堆放高 度不得超过一米。高硅铸铁管的的安装长度不合适时，允许用厚度不大于50mm的高硅铸 铁垫圈进行调整，管道的平直度可采用偏垫或磨削密封面的方法进行处理。对于安装在过 道或易碰撞地方的高硅铸铁管道，还应采取保护性措施。 工作介质为酸、碱的铸铁、高硅铸铁管道，在严密性试验合格后，法兰处应有安全保 护装置。在检修工作中要更换管段或密封垫时，不能硬撬，也不能强拉密封。 5.3.7 5.3.7.1 中、低压管道的安装 管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口，严防杂物进入。 5.3.7.2 中、低压预制管段的组合尺寸偏差不得超过下列要求：每个方向总长度为±5mm，间距为±3mm；弯管角度为±8mm/m；法兰两相邻的螺栓孔应 跨中安装，其偏差为±1mm；法兰面与中心垂直偏差：公称直径小于或等于300mm时为 1mm，公称直径大于300mm时为2mm。 5.3.7.3 5.3.7.4 5.3.7.5 预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久变形。 管段预制完毕后应及时编号，并妥善保管。 管道安装对口时应检查平直度，在距接口中心200mm 处测量，允许偏差不大于1mm/m，但全长允许偏差最大不超过10mm。 5.3.7.6 5.3.7.7 管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过程中产生变形。 管道连接时，不得用强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。 5.3.7.8 1. 管道预拉伸(或压缩，下同)必须符合设计规定，预拉伸前应具备下列条件： 预拉伸区域内固定支架间所有焊缝(预拉伸口除外)焊接完毕，需热处理的焊缝已作处理，并检验合格。９２２2.预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉伸口附近的支、吊架已预留足够的调整余量，支、吊架的弹簧已按设计值压缩，并临时固定使弹簧不承受 管道载荷。 3. 5.3.7.9 具。 5.3.7.10 疏、 排水的支管与主管连接时宜按介质流向稍有倾斜。 不同介质、 不同压力的疏、 预拉伸区域的所有连接螺栓已拧紧。 需热处理的预拉伸管道焊缝，在热处理完毕后，方可折除预拉伸时安装的临时卡排水支管不应接入同一主管。 5.3.7.11 1. 2. 3. 4. 5. 6. 100mm。 5.3.7.12 工作温度小于200℃ 的管道， 其螺纹接头处的密封材料宜采用聚四氟乙烯带或密 管道焊缝位置应符合下列要求： 直管段两环焊缝间距不小于100mm。 焊缝距弯管(不包括压制或热推弯管)起弯点不得小于100mm，且不小于管外径。 卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。 环焊缝距支架、吊架净距不小于焊缝宽度的五倍，且不小于100mm。 在管道焊缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。 有加固环的卷管， 加固环的对接焊缝应与卷管的纵向焊缝错开，其间距不得小于封膏。拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。 5.3.7.13 对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道(如透平机入口管、锅炉给水管、机组的循环油、控制油、密封油管道等)，其焊缝底层宜用氩弧焊施焊。 5.3.7.14 5.3.7.15 管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。 穿墙及过楼板的管道一般应加套管, 但管道焊缝不得置于套管内。穿墙管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面或地面50mm；穿过屋面的管道一般应有防水肩和防 水帽；管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。 5.3.7.16 5.3.7.17 管道安装工作如有间断，应及时封闭敝开的管口。 不锈钢管道安装时,不得用铁质工具敲击；不锈钢管道法兰用的非金属垫片中氯离子含量不得超过50ppm。 5.3.7.18 不锈钢管道与支架之间应垫不锈钢、不含氯离子的塑料或橡胶垫片，防止不锈钢与碳素钢直接接触。９２３5.3.7.19埋地钢管安装前应做防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐；在运输和安装时应防止损坏绝缘层。 5.3.7.20 5.3.8 管道安装中允许偏差值如表57。 与传动设备连接的管道安装 表57．项 坐标及 标高 水平管 弯曲 立管垂直度 成排 管段 交叉 在同一平面上 间 距 管外壁或保温层间距 室外 室内 Dg≤100 Dg＞100 目 允 许 偏 差 mm 架空或地沟 埋 架 地 地 空 沟 15 25 10 15 最大20 最大15 5 ＋5 ＋10与传动设备连接的管道， 安装时 总的要求有两方面： 一是保证管道内 部清洁， 二是不使设备承受管道重量 及附加弯矩。 传动设备的入口管道必须处理 干净， 过滤器后的管道及油管宜用喷 砂或酸洗等方法清理干净。 与传动设 备连接的管道， 其固定焊口远离设备1//0法兰，最好离设备法兰一米以上，且不小于管径，以避免焊接应力可能产生的影响。对于 不允许承受附加外力的重要设备，在把管道法兰与设备法兰连接之前，应在自由状态下检 查法兰的平行度和同轴度，其允许偏差值如表58；管道系统与传动设备最终封闭连接，在 紧固螺栓时应在设备相应的联轴器上架设百分表，以监视设备的位移：转速大于6000rpm 的设备，其允许位移值不得大于0.02mm；转速小于或等于6000rpm设备，其允许位移值不 得大于0.05mm。需要预拉伸(压缩)的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。 管道经试压吹扫合格后，应对管道与设 备的接口进行复位检查，其偏差值应符合表 58的规定； 位移值按转速应分别小于0.02mm 和0.05mm。如有超差则应重新调整，直到合 格为止。 5.3.9 5.3.9.1 5.3.9.2 有色金属管道安装 有色金属安装时，应防止其表面被砂石或其它金属等硬物划伤。 铜、铝管调直，一般应在管内充砂，宜用调直器进行，不得用铁锤敲打。调直后 表58．设备转速 rpm
＞ 6000 平行度 mm ≤ 0.15 ≤ 0.10 同轴度 mm ≤ ≤ 0.50 0.20管内应清理干净。 5.3.9.3 安装。 当铜、铅管采用承插焊接时，承口的扩口长度应不小于管径，并应迎向介质流向９２４5.3.9.4 1.铜管连接时，应符合下列规定： 翻边连接的管子，应保持同轴，其偏差为：公称直径小于或等于50mm，不大于1mm；公称直径大于50mm，不大于2mm； 2. 5.3.9.5 螺纹连接的管子其螺纹部分须涂以石墨甘油。 铜弯管管的直边长度不应小于管径，且不小于30mm。安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm。 5.3.9.6 铅管的加固圈及其拉条应符合设计规定，其允许偏差为：加固圈直径为±5mm，间距为±10mm，装配前两面须经防腐。安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间应加置钢 垫圈。 5.3.9.7 5.3.10 5.3.10.1 5.3.10.2 5.3.10.3 用钢管保护的铅、铝管，在装入钢管前应经试压合格。 蒸汽伴管及夹套管安装 伴管不宜采用有缝钢管，并不得有裂纹、挤瘪或其它损伤。 伴管应与主管平行安装，位置、间距正确，并能自行排水。 水平伴管一般应安装在主管下方或靠近支架的侧面。 伴管可用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上，弯头部位的伴管绑扎带不少于三道，直伴管绑扎点间距应符合表59的规 定。 5.3.10.4 在一根主管上安装多根伴 表59．伴管公称直径 mm 绑扎点间距 mm 10 800 15 0 ＞20 2000管时， 伴管间距应采取定距措施。 垂 直管道的伴管应均匀分布在主管的 周围。 5.3.10.5当伴管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水。水平铺设的伴管应水平绕弯。 5.3.10.6 5.3.10.7 对不允许与主管直接接触的伴管，在伴管与主管间应有隔离垫。 伴管经过主管法兰时一般不设连接法兰，但主管连接部分如需经常拆卸时，伴管也须相应设置法兰。 5.3.10.8 套管内的高压主管不得有焊缝。套管内的中、低压主管不宜有焊缝，如有焊缝，须经试压和无损探伤检查合格。 5.3.10.9 套管与主管间隙应均匀并按设计要求焊接支承块。支承块与弯管起弯点距离为９２５0.5～1.2m，直管段上支承块间距为3～5m。 5.3.10.10 套管的两端位置，应靠近法兰，并保证螺栓拆卸方便。 5.3.10.11 主管加工完毕后， 应裸体进行强度和严密性试验， 试验压力分别按设计压力的1.5 倍和1.1倍进行。 5.3.10.12 夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.25倍进行强度试验。 5.3.10.13 带夹套的弯管、三通或异径管组装困难时，可将外夹套的弯管、三通或异径管分 瓣组焊。 5.3.10.14 夹套管的内管管件， 应使用无缝或压制对接管件，内管弯头不应使用褶皱弯头和 焊制弯头。 5.3.10.15 夹套管的弯管，其弯和内管的同主度偏差不得超过3mm。 5.3.10.16 安装夹套的连通管应防止存液，并应焊在夹套的两端。水平连通管应由夹套管底 部沿切线方向引出。 5.3.10.17 夹套管的支承块应不妨碍管内介质的流动和管子的热膨胀。 支承块的材质应与主 管材质相同。 5.4 5.4.1 5.4.1.1 5.4.1.2 5.4.1.3 5.4.1.4 5.4.1.5 1. 2. 3. 4. 5. 6. 5.4.1.6 阀门的检修及质量标准 阀门检修的一般程序及方法如下： 用压力空气吹扫阀门外表面。 检查并记录阀门上的标志。 将阀门全部解体。 用煤油清洗全部零件。 检查零件的缺陷： 以水压强度试验检查阀体强度。 检查阀座与阀体及关闭件与密封圈的配合情况。 检查阀杆及阀杆衬套的螺纹磨损情况。 检验关闭件及阀体的密封圈。 检查阀盖表面，清除毛剌。 检验法兰的结合面。 修理阀体。９２６5.4.1.7 5.4.1.8 5.4.1.9 5.4.1.10 5.4.1.11 5.4.1.12 5.4.2修理关闭件。 修理填料函。 更换不能修复的零件。 重新组装阀门。 进行阀门的整体水压试验。 阀门涂漆并按原始记录做标志。 阀体和阀盖的修理阀体和阀盖是阀门最外部的封闭壳体，用以承受介质的压力、操作的附加力、阀门其 它零件的重量以及连接处(法兰或螺纹)的紧力，阀体和阀盖要求有一定的强度和刚度；它 们的损坏主要是介质腐蚀、 冲蚀及机械损伤造成局部缺陷， 当其腐蚀或冲蚀造成壁厚减薄、 以致影响它们的强度或刚度时，则无法修理，应予以更换。 修理时，阀体及阀盖应先作水压强度试验，再用水、压缩空气、煤油或其它介质检验 其严密性。阀体、阀盖的缺陷，一般采用补焊的办法修理，根据它的材质选用合适的焊条 和焊接工艺。对于受力不大、温度不高的部位，也可以采用环氧树脂等类的粘合剂进行贴 补。修补前应将有缺陷的金属全部剔除；补焊后还应进行检查和修整。修补大多采用电弧 焊，但须注意不允许使用气焊熔化有缺陷的金属来完成修理。 5.4.2.1 1. 2. 3. 4. 5.4.3 阀体和阀盖的修理内容一般包括如下内容： 焊补缺陷，更换密封圈或堆焊密封面。 对阀体和新换的密封圈以及堆焊金属与阀体连接外进行严密性试验。 修整密封面。 研磨密封面。 填料室的修理填料室的修理，包括填料更换和填函部分的修理。阀门填料应定期更换，小型阀门只 需将绳状填料按顺时针方向顺阀杆装入填料室内，上紧压盖螺母即可；大型阀门填料最好 采用方形断面的填料，也可以采作圆形断面的填料，压入前先切成圈，接头必须平整、无 空隙、无突起现象。填料的断面尺寸可参考表60。选用填料必须考虑使用条件和介质, 一般说来油浸石棉盘根可用于一定温度的空气、蒸汽、水和重油产品，橡胶石棉盘根可用于 水、汽和石油产品，石墨石棉盘根可用于高温高压条件下，尤其是夹铜丝的石墨石棉盘根 耐压能力更佳，高温而又温度多变的介质可用石棉加铅盘根，强腐蚀介质可用浸聚四氟乙９２７烯石棉盘根或聚四氟乙烯编织的盘根。一般情况下，膨胀石墨盘根可以取代上述各种材质 的盘根。 增加或更换填料时应将填料圈分层 加入，各层填料圈接缝以45° 为宜，圈 表60．阀杆直径 mm 28 10 36 13～19 44 22～25 填料断面尺寸 mm与圈之间应相互错开120° 或180° ，并应在每层填料之间加少许银色石墨粉。 压紧填料室的压盖时，应使压盖螺栓同时对称地上紧，不要倾斜，并应留有供压紧用 的间隙。其间隙量为：公称直径Dg100以下的阀门为20mm；公称直径Dg100以上的阀门为 30～40mm。压盖压入填料室的深度不能小于填料室高度的10％，但也不能大于填料室深 度的20％。 压紧填料时，应同时转动阀杆，以保持四周均匀，并防止压得太死。加填料时除应保 持密封良好外，还须保证阀杆转动灵活。阀门的填料室如在工作时有轻微泄漏时，可将阀 门关闭，再紧一紧填料压盖；如泄漏严重，则应将填料全部更换。 5.4.4 密封件的修理密封件的故障主要是密封面的泄漏，这种泄漏是阀门内部的泄漏(内漏)。 阀门内漏时，应根据泄漏程度和工艺条件决定是否需要检修。一般情况下应将需要检 修阀门用合格的阀门更换下来，然后进行修复。 密封面上微小的刻痕或轻微的不平可以通过研磨消除，如刻痕较深或磨损， 则应车 去一层后再进行研磨。密封面损坏严重时应更换。密封面的研磨及更换方法，可参阅有关 资料。 5.4.5 阀门的试压阀门修理后应进行强度试验和严密性试验。阀门的强度试验和气密性试验的要求见本 规程第四章第二节中有关规定。 6 6.1 6.1.1 试压、吹洗及验收 试压 管道安装完毕投入生产前应进行系统压力试验， 即试压。 试压内容包括强度试验、严密性试验、真空度试验和泄漏量试验。对于埋地压力管道,还应进行渗水量检查。 试验管道系统进行试压目的是检查管道的强度、严密性、接口或接头的质量和管道的 焊接质量。在强度之后严密性试验之前，尚需对管道进行吹扫或清洗，以清除管内的杂物。９２８对规模较大、较复杂的管 网系统进行试压、吹洗，事先 应制定专门的工作计划并绘制 试压及吹洗的线路图，明确规 定如何分段，各段试验压力、 吹洗介质和方向、先后次序等 具体要求。 6.1.2 6.1.3表61．工作介质 性 质 一般 0 ＞0 有 毒 剧毒及甲乙 类火灾危险 设计压力 MPa (a) ＜0 ─ 作 任意 ≤ 10 ＞ 10 强度 试验 作 充水 任选 作 作 作 严密性试验 液压 任 选 ─ ── 作 作 作 作 作 作 ── 泄漏量 ── 气压 真空度 ── 其它 试验管道系统试验项目如表61。 管道系统的强度与严密性试验一般采用液压进行, 试验压力如表62。 表62．工作 介质管道压力等 级及、敷设 方式及管材 真 地 上 管 道 空 钢 管 铸 铁 管 钢 管 铸 铁 管 压 意工作 压力 MPa P＜0 P＝0 P≤0.07 P＜10.0 P＝0 P≤0.07 P＞0.07 P=0 P≤10.0 P≤0.5 P＞0.5 0 P≥10.0 任 意强度试验及其压力 水 压 0.2 ─── P＋0.1，且Q0.15 1.25P且Q0.2 气MPa 压严密性试验及压力 MPa 水压 气 0.1 充水 ─── P 充水 ─── P,且R0.15 ─── 压1.15P,且Q0.2一 般中 、 低 压 管 道P＋0.1，且Q0.15 1.25P且Q0.2 ───不大于系统 内阀门的单 体试验压力1.15P,且Q0.2 1.15P且Q0.4 2P P+0.5P 充水埋 地 管 道1.25P且Q0.4P 充水 ─── PP，且R0.4 ───P,以空气试验时R25─── 1.5P 根据工作压力, 按上面各栏选取高 有毒 剧毒 及甲 乙类 火灾 危险 任根据工作压力按上面各栏取中低压管道P＜10.0 根据工作压力, 按 上面各栏 选取 P ― P，以空气试验时 R25高压管道P≥10.0注： ①对于操作温度高于200℃的碳钢管道和操作温度高于350℃的合金钢管道，其强度试 验压力按本章“液压试验”中的有关公式计算。９２９②使用卤素、氦气、氨气或其他方法进行系统严密性试验时，应按相应的专门技术规 定执行。 ③埋地管道的最终水压试验， 强度试验压力同本表， 严密性试验压力(用以测定渗水量) 略低于强度试验压力，具体方法参看有关资料。 6.1.4 如因设计结构或其它原因液压试验确有困难时，可用气压试验代替，但必须采取有效的安全措施并经有关的主管部门批准，其试验压力应不超过表63的规定。 6.1.5 6.1.5.1 管道系统试压前应具备下列条件 管道系统施工完毕，并符合设计要求和有关 表63．公称直径 mm 试验压力 MPa ≤ 300 1.569 ＞ 300 0.588规范的规定。 6.1.5.2 6.1.5.3 保温。 6.1.5.4 支、吊架安装完毕。焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。 6.1.5.5 试验用压力表已经校验， 精度不低于1.5级， 表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于2块。 6.1.5.6 有冷脆倾向的管道， 应根据管材的冷脆温度确定试验介质的最低温度， 以防脆裂;奥氏体不锈钢管或与奥氏体不锈钢设备连通的管道(无论管材是否为奥氏体不锈钢)作水压 试验时，试压用水的氯离子含量不得超过25ppm。 6.1.5.7 6.1.6 6.1.6.1 6.1.6.2 6.1.6.3 6.1.6.4 6.1.6.5 6.1.6.6 6.1.7 具有完善的、并经批准的试验方案。 高压管道系统试验前应对下列资料进行审查： 制造厂的管子、管道附件的合格证明书； 管子校验性检查或试验记录； 管道加工记录； 阀门试验记录； 焊接检验及热处理记录； 设计修改及材料代用文件。 试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离；安全阀、爆破板应折除。加置盲板的部位应有明显的标记和记录。９３０6.1.8管道系统试验前， 应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如加以阀门隔离时，阀门两侧温差应不超过100℃。 6.1.9 验。 6.1.10 6.1.11 6.1.12 6.1.12.1 6.1.12.2 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。 试验完毕后应及时折除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》 。 液压试验 液压试验时应用洁净水进行， 系统注水时应将空气排尽。 碳素钢管道的设计温度高于200℃或合金钢管道的设计温度高于350℃时， 其强度 管道系统压力试验过程中，如发现泄漏，严禁带压修理；缺陷消除后，应重新试试验压力应按下列公式换算： 式中 K PS P [σ ] 1 [σ ] 2 6.1.12.3 6.1.12.4 系数，中、低压管道取1.25，高压管道取1.5； 常温时试验压力， Kg f／cm2； 设计压力，Kg f／cm2； 常温时材料的许用应力； 工作温度时材料的许用应力。液压试验宜在环境温度5℃以上进行，否则必须有防冻措施。 对位差较大的管道系统， 应考虑介质的静压影响。 液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。 6.1.12.5 液压强度试验时应缓慢升压，在试验压力下停压10分钟， 无泄漏、目测无变形、压力不下降为合格。如系高压管道，在试验压力下停压10分钟，然后降至工作压力进行检 查。 6.1.12.6 为合格。 6.1.12.7 埋地压力管道(钢管、铸铁管)在回填土后，还应进行系统最终水压试验测定其渗 液压严密性试验一般在强度试验合格后进行，经全面检查，在试验压力下无泄漏水量(最终水压试验的程序请参看有关规定)，压力试验前管内需充水浸泡24小时，试验压 力按表62规定，其渗水量应符合的表64规定。渗水严重的接口必须修理。当公称直径小于 或等于400mm 的埋地铸铁管做最终水压试验时，如能排尽空气，在10分钟内压力下降不 大于0.049MPa(0.5Kgf/cm2)即为合格，可不作渗水量试验。９３１表64．公称直径 Dg mm 100 150 125 200 250 300 350 400 450 允许渗水量q L/(Km×min) 钢管 0.28 0.42 0.35 0.56 0.70 0.85 0.90 1.00 1.05 铸铁管 0.70 1.05 0.90 1.40 1.55 1.70 1.80 1.95 2.10 公称直径 Dg mm 500 600 700 800 900 00 允许渗水量q L/(Km×min) 钢管 1.10 1.20 1.30 1.35 1.45 1.50 1.55 1.65 铸铁管 2.20 2.40 2.55 2.75 2.90 3.00 3.10 3.30注：表中未列的各种管径，可用下列公式计算出允许渗水量： 钢管，q＝0.05 Dn q 6.1.13 6.1.13.1 管内径，mm； 允许渗水量，L/(Km×min)。 气压试验 气压试验介质一般用空气或惰性气体，当使用卤素、氦气、氨气或其他方法进行 ； 铸铁管，q＝0.1 ； 式中：系统严密性试验时, 应按相应的专门技术规定执行。 6.1.13.2 气压严密性试验应在液压强度试验合格后进行。 对设计压力大于10MPa的高压管道，若以空气作严密性试验时，其压力不得大于25.0MPa。 6.1.13.3 铸铁管道系统或带有铸铁管道附件的管道系统， 如用气压代替液压进行强度试验时，其全部铸铁管子和管件应预先经单件液压强度试验合格。铸铁管子或管件在进行气压 试验时不得敲击管道和管件。气压试验时的试验压力，地上管道不大于0.15MPa；埋地管 道不大于0.40MPa。 6.1.13.4 气压强度试验和严密性试验的试验压力按表62规定。气压强度试验时,压力应逐级缓慢上升，首先升至试验压力的50％，进行检查，如无泄漏及异常现象，继续按试验压 力的10％逐级升压，直到强度试验压力；每一级稳压3分钟，达到试验压力后稳压5分钟， 以无泄漏、目测无变形、压力不下降为合格。强度试验合格后将压力降至设计压力，用涂 刷肥皂水(铝管应用中性肥皂水)方法检查，如无泄漏，稳压半小时压力不下降，则严密性 试验合格。 6.1.14 真空度试验和泄漏量试验９３２6.1.14.1真空系统在经过严密性试验合格之后，在联动试运转时，还应以设计压力进行真空度试验，时间为24小时，增压率不大于5％为合格。 6.1.14.2 剧毒介质或甲、 乙类火灾危险介质的中、低压管道在系统吹扫合格后还应进行泄漏量试验。试验时的测压、测温点应有代表性。即应选取在能够代表全系统的实际压力及 温度的位置。 6.1.14.3 泄漏量试验压力等 表65．管 道 环 境 每小时平均泄漏率 剧毒介质 室内及地沟 室外及无围护结构车间 0.15 0.30 0.25 0.50 ％ 甲、乙类火灾危险介质于设计压力，时间为24小时， 全系统每小时平均泄漏率应符合设计要求；如设计无规定时不得超过表65的规定。 注：上述标准适用于公称直径300mm的管道，其余直径管道的压力降标准尚应乘以按 下式求出的校正系数Ｋ。 K＝100/Dg 式中： Dg 试验管道的公称直径。泄漏率按下式计算：式中: A P1 P2 T1 T2 t 每小时平均泄漏率，％； 试验开始时的绝对压力，Kgf/cm2； 试验结束时的绝对压力，Kgf/cm2； 试验开始时气体的绝对温度，° K； 试验结束时气体的绝对温度，° K； 试验时间，小时。试验压力应不低于0.020MPa(表压)。 6.2 6.2.1 吹扫与清洗 管道在系统试验合格后，或在气压严密性试验前应进行管内清理，以保证管道系统的内部清洁。采用气体或蒸汽进行清理称为吹扫，采用液体介质进行清理称为清洗，吹 扫与清洗也可以简称吹洗。 吹洗工作一般按主管、支管、疏排管的次序，根据编制的吹洗方案，按系统分段进行。 吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗前，应９３３将系统内的仪表加以保护，不允许吹洗的管件如孔板、调节阀、节流阀、过滤器的滤网或 滤芯、喷嘴、止回阀芯等，应拆下或临时用短管代替，待吹洗之后再复位。吹洗时管道内 的脏物不得进入设备，设备吹出脏物也不得进入管道，不允许吹洗的设备、管道应加盲板 进行隔断。对未能吹洗或吹洗后仍可能留存脏污、杂物的管道、设备，应采用其他方法补 充清理。除有色金属管道外，水冲洗、气体吹扫及油清洗时，应用锤子(不锈钢用木锤)敲 打管子，对焊缝、死角和管底等部位应重点敲打，但不得损伤管子。吹洗中应考虑管道支、 吊架的牢固程度，必要时在吹洗前进行加固。 管道吹扫应有足够的流量， 吹扫压力一般不超过工作压力， 流速不低于工作流速， 且不大于20m/s。也可以先充压至0.4～0.5MPa，然后快速排放。管道系统最终封闭前，应 进行检查，以确保吹洗质量，并填写《系统封闭记录》 。 6.2.2 水冲洗工作介质为液体的管道，一般可用水冲洗。只有在不能用水冲洗或水冲洗不能达到清 洁要求时，才采用空气或蒸汽吹扫，但应采取必要措施。 水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不低于1～1.5m/s的流速连续进行。 当设计无规 定时，排出端的水色、透明度与入口处目测一致即为合格。水冲洗可根据管道的工作介质、 管道材料选用工业水、澄清水、饮用水或蒸汽冷凝液。奥氏体不锈钢管不得使用氯离子含 量超过25ppm.的水进行冲洗。冲洗水的排放管应接入可靠的排水井或排水沟中，并应有足 够的流通截面，以保证排泄畅通和安全，至少不得低于被冲洗管道截面的60％。 管道冲洗后应将水排尽，用压缩空气将管道吹干，条件不具备时也可以自然干燥，或 采取其他保护措施。 6.2.3 空气吹扫工作介质为气体的管道，一般采用空气吹扫，若用其他气体吹扫时，应采取安全措施。 忌油管道的吹扫空气不得含油。 空气吹扫时，在排出口用白布或涂有白漆的靶板检查，五分钟内检查靶板上无铁锈、 尘土、水份或其他脏物为合格。 高、中压管道的空气吹扫，在系统入口处的压力不宜低于1.0MPa。 6.2.4 蒸汽吹扫工作介质为蒸汽的管道应采用蒸汽吹扫，对用空气吹扫达不到清洁要求的非蒸汽管道 也可用蒸汽吹扫。蒸汽吹前应检查管道的固定支架是否牢固，管道的伸缩能否满足膨胀要９３４求，管道系统的结构是否能承受高温和热膨胀的影响，尤其是对于非蒸汽管道系统。 蒸汽吹扫应先进行升温暖管， 升温过程应缓慢， 至少恒温一小时后才能开始吹扫操作， 然后自然降至环境温度，再升温、暖管、恒温，进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不 少于三次。如系保温管道，吹扫工作宜在保温前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。 蒸汽吹扫的排放管应引至室外，管口倾斜朝上，并加以明显标志以保证安全。排汽管 应牢固的支承，以承受排放时的反作用力和排空可能引起的振动。排汽管直径不宜小于吹 扫管道的管径，长度也不宜过长。 蒸汽吹扫的检查方法及合格标准如下： 一般蒸汽管道或其他管道，可用刨光的木板置于排汽口处检查，板上无铁锈、脏物为 合格； 中、高压蒸汽管或蒸汽透平的入口管道，用装于排汽管或排汽口处的铝靶板检查；铝 靶板表面应光洁，宽度为排汽管内径的5～8％，长度等于管内径。连续两次检查靶板(检查 时应更换靶板)，靶板上每次肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，每点不大于1mm，则蒸汽吹 扫为合格。 6.2.5 油清洗润滑、密封及控制油系统，必须在设备及管道吹洗合格后、系统试运转前进行油清洗。 清洗用油采用适合于设备的优质油。油清洗以循环方式连续进行，循环过程中每8小 时宜在40～70℃的范围内反复升降油温2～3次。 当设备说明书或设计无要求时，管道油清洗后用滤网检查，合格标准如表66的规定。 表66．设备转速(rpm) ≥ 6000 ＜ 6000 滤网规格(目数) 200 100 合 格 标 准目测滤网每平方厘米范围内残存的污物不多于3个颗粒,要求特别严格 者其合格标准规定更严如￠50mm管的滤网上总计残存微粒不超过3个油清洗合格的管道应采取有效的保护措施，在设备和管道系统试运转前，方可换上正 式油。 6.2.6 脱脂忌油管道必须按设计要求在气密性试验前进行脱脂处理，根据工作介质、管道材质、 管径、脏污情况选择脱脂方法和溶剂。油污或锈蚀严重的管子，应先进行蒸汽吹扫、喷砂 或其他方法清除油迹、锈迹后，再进行脱脂。９３５管道脱脂可采用有机溶剂 (如二氯乙烷，三氯乙烯，四氯化碳，工业酒精)、浓硝酸或 碱液。脱脂用的有机溶剂，应根据其含 油量按表67的规定使用。 脱脂方法如下： 6.2.6.1 6.2.6.2 6.2.6.3 洗； 6.2.6.4 非金属衬垫的脱脂应采用对密封面无腐蚀性的溶剂浸泡20分钟以上； 石棉衬垫的 表67．含油量 mg/L 使用规定 ＞500 不得使用 500～100 粗脱脂 ＜100 精脱脂小的管件可浸没在脱脂剂内 5～15分钟； 一般管道的内表面可采用灌洗法脱脂，每次灌洗接触时间不应少于15分钟； 大直径管道内表面可用清洁的棉布浸蘸脱脂剂擦洗，也可用喷头喷淋脱脂剂冲脱脂可在300℃左右的温度下灼烧(不应用有烟的火焰)2～3分钟；紫铜垫片退火后可不再脱 脂。 用二氯乙烷或四氯化碳脱脂的金属制件，在脱脂前不应沾有水份，以防腐蚀。 管道脱脂完毕后，应将溶剂排放干净，并及时封闭管口，保证在以后的施工工序中不 再被污染。 当设计无规定时，检验脱脂质量的方法及合格标准如下： 1. 用洁净干燥的白滤纸擦拭管道或管件的内表面，纸上应无油脂痕迹；或用波长埃的紫外线照射，经脱脂的表面无紫蓝色的萤光为合格。 2. 用蒸汽吹扫脱脂时，在器皿内盛少量的吹扫蒸汽冷凝液，放入数颗粒度为1mm的纯樟脑颗粒，以樟脑不停旋转为合格。 3. 格。 4. 用浓硝酸脱脂，分析脱脂后酸中所含有机物总量不超过0.03％为合格。常用脱脂 用有机溶剂脱脂时, 取样检查脱脂后的溶剂, 其油脂含量不大于350mg/L为合剂及其适用范围如表68。 表68．脱脂剂名称 工业二氯乙烷(C2H4Cl2 ) 工业四氯化碳(CCl4) 工业三氯乙烯(C2H3Cl3) 产品必须含稳定剂 工业洒精(C2H5OH) 浓度不低于95.6％９３６适用范围 金属件 黑色金属、铜和非金 属件 金属件 脱脂要求不高的设 备和零件附 能水解生成微量盐酸注在水和金属共同存在时能发生水解，生成微量盐酸； 与某些灼热轻金属能起强烈的分解反应，甚至爆炸。 含稳定剂的纯三氯乙烯对一般金属无腐蚀 脱脂能力较弱脱脂剂名称 98％的浓硝酸 碱性脱脂液 非离子型金属清洗剂 “664”适用范围 浓硝酸装置的耐酸 管件和瓷环 形状简单、易清洗的 零部件和管路 形状简单，易清洗的 钢铁、铝等制件附 强氧化剂, 能溶解或腐蚀某些金属注不宜用于精密件、形状复杂多孔深孔部件及铆接件, 有表面转化层的金属组合制件 宜用于精密件及油脂污染不太严重的制件碱性脱脂液的配方及使用条件如表69。 表69．序号配方 ％（重量） 氢氧化钠 0.5～1.0 碳酸钠 5～10 氢氧化钠 磷酸钠 1～2 5～8 硅酸钠 水 硅酸钠 水 硅酸钠 水 烷基苯磺酸钠 水 3～4 余量 3～4 余量 1～2 余量 0.5～1 余量适 用 范 围 适用于一般钢铁件 适用于一般钢铁件１ ２３氢氧化钠 0.5～1.5 磷酸钠 3～7 碳酸钠 2.5 磷酸钠 5～8 磷酸二氢钠 2～3 硅酸钠 5～6适用于一般铜及铜合金件 碱性较弱,有除油能力， 对金属腐 蚀性较低，适用于钢铁件和铝合 金件４注：脱脂在60～90℃间进行。对于一般钢铁件，浸入脱脂温度不能低于80℃，喷洗的 温度不宜低于60℃。对于有色金属一般在70～80℃间处理，常要求加搅拌。脱脂后，放入 热水中洗涤，用清水冲洗至中性，然后干燥。 由于大多数脱脂剂为易燃易爆的有毒介质或腐蚀性极强、能灼伤人的液体，因此在管 道脱脂工作中，必须具有必要的防火、防毒、防腐蚀和烧伤的安全措施和安全用品。 6.2.7 酸洗与钝化酸洗工作应是清除管道内壁的锈迹、锈斑耐又不损坏金属未被锈腐的表面。管道的酸 洗与钝化，有槽浸法和循环法两种，应根据现场具体条件采用。如果采用系统循环法，管 道系统应先经试漏。当管道内壁有明显油斑时，无论采取何种方法酸洗，酸洗前均应将管 道进行脱脂处理。 酸洗、钝化工作的一般程序为：试漏――脱脂――冲洗――酸洗―中和――钝化―― 冲洗――干燥――复位。如系油管道，复位前管道内壁可涂油。在整个酸洗钝化工作过程 中，应保持溶液的浓度和温度。９３７酸洗液、中和液和钝化液的配方及处 理时间应按原设计规定，如原设计无规定 时，不锈钢管的配方可按表70；碳素钢及 低合金钢的配方可按表71。 表71．溶 配 方 一 液 名称 浓度 % 温度 ℃ 时间 min 盐酸 12～16 120 盐酸 12 常温 120 PH值 配 方 二 槽 式 浸 泡 法 名称 浓度 % 时间 min PH值 名称 配 方 浓度 % 温度 ℃ 时间 min PH值 盐酸 6～1 常温 45 酸洗液 名表70．称 分子式 HNO3 HF H 2O 体积比 15 ％ 1 ％ 84 ％ 温度 ℃ 49～60 浸泡时间 15分钟 硝酸 氢氟酸 水中和液 氨水 0.1～1 60 15 ＞9钝化液 亚硝酸钠 12～14 常温 25 10～11 亚硝酸钠 5～6 动态30再静态120 7.2～7.3 氨水乌洛托品 1循 环 法乌洛托品 0.5～0.7碳酸钠 0.3乌洛托品 1氨水 常温 5亚硝酸钠 常温 15 10～11经过酸洗的管道以目测检查，内壁呈金属光泽为合格。酸洗、钝化处理后的管道应及 时封闭或加以保护。 6.2.8 蒸汽管道、循环水管道在投入运行前应进行预处理，预处理包括清洗和预膜；预处理应按设计文件规定或专门规范执行。如无具体规定时，可以按上述清洗要求进行清洗 和钝化处理，然后再进行预膜。预膜的目的是用预膜剂在洁净的金属表面上预先生成一层 薄而致密的保护膜，使管道在运行中不被腐蚀。预膜工作应在清洗结束后立即开始。国内 常用的几种预膜方案如表72。 表72．预膜剂 系 列 铬 系 预 膜剂 铬 系 预膜剂 预 名 膜 称 液 组 分 含量 mg/L 50～300 400～600 50～100 200 150 35 预 膜 的 使 用 条 件 PH值 6.0～7.0 温度 常温 时间 48小时 PH值 7.0～7.2 备 注铬酸盐 聚磷酸盐 硫酸锌 重铬酸钾 六偏磷酸钠 硫酸锌若预膜温度在75℃时，预 膜时间只需4小时。单台设备使用９３８预膜剂 系 列 铬 系 预 膜剂 铬 系 预膜剂预 名膜 称液组分含量 mg/L 50～300 400～600 50～100 200 150 35 640 100 40～80 150～200 60 40 150 35 2.5 80～150预膜 的 使 用 条 件 PH值 6.0～7.0 温度 常温 时间 48小时 PH值 7.0～7.2备注铬酸盐 聚磷酸盐 硫酸锌 重铬酸钾 六偏磷酸钠 硫酸锌 六偏磷酸钠 硫酸锌 钙盐 六偏磷酸钠 钙盐 HEDPA 钙盐(CaCO3 ) HEDPA水解 聚马来酸钙 盐(CaCO3 )若预膜温度在75℃时，预 膜时间只需4小时。单台设备使用磷 系 预膜剂PH值 5.5～6.5 温度 常温 时间 24～48小时 PH值 6.0±0.3 温度 常温 时间 48小时 含氯＜0.5mg/L 温度 常温 时间 48小时 浑浊度 ＜10mg/L 温度 常温 时间 96小时 浑浊度 ＜10mg/L PH值 8.0～9.5 碱度＜200mg/L(以CaCO3计) 钙硬度＜200mg/L(CaCO3计) 含氯＜1mg/L 浑浊度＜10mg/L美国Betz公司的Betz807预 膜配方 又称为高剂量单一六偏磷 酸钠预膜配方 化学稳定性好,缓蚀性能 比磷系预膜剂好,不易水 解和降解。目前国内外正 在推广应用与其它水稳定 剂复合使用。 缓蚀性能好，操作管理方 便，药剂无毒。但药剂用 量大，成本高。有机 磷系 预膜剂钼 系 预膜剂钼酸盐800～12006.3 6.3.1 6.3.1.1 6.3.1.2 6.3.1.3 6.3.1.4 6.3.1.5 6.3.1.6 6.3.2验收管道施工完毕后，应对现场管道进行复查，复查内容包括： 管道施工与设计文件、检修任务书是否相符； 管道工程质量是否符合本规程的要求； 管件及支、吊架是否正确齐全，螺栓是否紧固； 管道对传动设备是否有附加外力； 合金钢管道是否有材质标记； 管道系统的安全阀、爆破板等安全设施是否符合要求。 管道、阀门严密性试验合格后并入系统作联动试车。联动试车合格后，即可按规定办理验收手续，移交生产。 6.3.3 6.3.3.1 1. 管道验收时应提交以下技术文件： 中、低压管道系统 材料合格证及材料复查记录。９３９2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 6.3.3.2 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12. 13. 14. 7设计修改通知及材料代用记录。 补偿器预拉(预压)记录。 管道系统试验(强度、严密性及其他试验)记录。 管道吹洗及封闭记录。 重要管道焊接、热处理及焊缝探伤记录。 安全阀(爆破板)调试或试验记录。 绝热工程记录。 隐蔽工程记录和封闭系统记录。 其他有关文件。 竣工图。 高压管道系统 高压管子制造厂家的全部证明书。 高压管子、管件验收检查记录及校验报告单。 高压管子加工(探伤、弯管、螺纹加工及有关工作)记录。 高压管件、紧固件及阀门制造厂的全部证明书及紧固件的校验报告单。 高压阀门试验报告。 设计修改通知及材料代用记录。 Ⅰ、Ⅱ类焊缝的焊接工作记录，Ⅰ类焊缝位置单线图。 热处理记录及探伤报告单。 高压管道系统压力试验记录。 高压管道系统吹洗、检查记录。 高压系统封闭及保护记录。 系统单线图。 其他有关文件。 竣工图。 维护检修安全注意事项除遵照国家及有关部门的检修安全技术规程及本工种的安全技术规程外，应特别注意 以下的安全事项： 7.1 维护安全注意事项９４０7.1.1 7.1.2 7.1.3 7.2 7.2.1在高空管架上进行维护管道、阀门时，应采取保护措施，防止坠落。 管道、阀门运行时法兰密封发生泄漏时，严禁带压拧紧螺栓。 发生有害介质泄漏时，应做好防范措施，然后进行故障处理并向上级汇报。 检修安全注意事项 在管道、阀门检修前进行应卸压、清洗, 降温至60℃以下，经过置换、通风等的处理，情况不明的管道严禁检修。 7.2.2 检修前必须按规定办理动火证、登高证、动土证、进塔入罐证，并对管内介质进行取样分析，分析合格后再进行检修。 7.2.3 对输送易燃易爆、有毒、有害介质的管道时, 必须在卸压后加装盲板，再经过置换、清洗并经分析合格，方可进行检修。抽堵盲板应办许可证，并做好相应的安全措施。 7.2.4 施： 7.2.4.1 7.2.4.2 7.2.4.3 7.2.5 的规定。 7.2.6 7.2.7 7.2.8 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.3.4 在现场进行射线检查时应用明显标志划出安全区域。 采用在线密封时，必须办理许可证并做好相应的安全措施。 高空检修应避免上下同时施工作业。 强度和严密性试验安全注意事项 无关人员必须离开试验现场。 不得使用工艺介质气体进行试验。 发生泄漏时，严禁带压修理。 试验压力的上升应严格按规定逐步升压。 按有关规定定期进行气体分析； 检修中不间断地向管道内通风换气； 检修中应设有专人监护，并准备好急救用器具。 在进入大直径管道内时所用灯具和工具的电源电压，应符合GB3805《安全电压》 在检修中可能产生有害介质(如残存物料挥发出有毒物质等)时，应采取下列措９４１附件一：阀门的型号和选用 1 阀门的型号1.1按《阀门型号编制方法》(JB308－75)规定, 阀门型号由七个单元组成。在第5与 表1．阀门.的类型代号代号 Z J L Q 类 型 代号 D G X S 类 型 代号 A Y H 闸阀 截止阀 节流阀 球阀 蝶阀 隔膜阀 旋塞阀 疏水阀 安全阀 减压阀 止回阀 和底阀第6单元之间用一横线连接。 1.2第１单元表示类型，称为类型代号， 类 型用汉语拼音字母表示，如表1。 注：低温(低于－30℃)、保温(带加热套)、 带波纹管的阀门和杠杆式安全阀在类型代号前 分别加汉语拼音字母“D” “B ” “W”和“G” 。 1.3第2单元表示传动方式，称为传动方式代号，用阿拉伯数字表示，如表2。 对于使用手轮、手柄和板手传动的阀门以及安 表2．阀门的传动方式代号传动方式 电磁动 电磁―液动 电―液动 蜗轮 正齿轮 代号 0 1 2 3 4 传动方式 伞齿轮 气动 液动 气―液动 电动 代号 5 6 7 8 9全阀、减压阀、疏水阀省略本单元代号。气动或液 动阀门， 分为常开式或常闭式两种， 常开式用6K(气 动)、7K(液动)表示，常闭式用6B(气动)、7B(液动) 表示；若阀门系气动带手动，用6S表示；防爆电动 用9S表示。 1.4第3单元为连接形 式代号，表示阀门与管道或设备接口的连接方式，用阿拉伯数 表3．阀门的连接形式代号连接形式 内螺纹 外螺纹 法兰 焊接 代号 1 2 4 6 连接形式 对夹 卡箍 卡套 代号 7 8 9字表示如表3。其中焊接包括对焊与承插焊。 1.5 第4单元表示阀门的结构型式，称为结构型式代号，用阿拉伯数字表示，如表4～表13。由于阀门类 型较多， 同一阿拉伯数字(代号)， 对于不同类型的阀门， 所代表的意义也不相同。９４２表4．闸阀结构型式代号闸阀 结构 型式 代号 明 弹性 闸板 0 杆 楔 式 刚 单闸 板 1 双闸 板 2 单闸 板 3 双闸 板 4 明杆平行式 暗杆楔式 性 单闸 板 5 双闸 板 6表5．截止阀和节流阀结构型式代号截止阀 和节流 阀结 构型式 代 号 直 通 式 1 角 式 4 直 流 式 5 平 直 通 式 6 衡 角 式 7表6．蝶阀结构型代号蝶 阀结构型式 拉杆式 垂直板式 斜板式 代号 0 1 3表7.膜阀结构型代号代号 1 3 7表8．球阀结构型式代号球阀结构型式 浮 动 直通式 Z 形 T形 固定 三通式 直通式 代号 1 4 5 7隔膜阀结构型式 屋脊式 截止式 闸板式表9．旋塞阀结构型式代号旋塞阀 结构 型式 代 号 填 直通 式 3 T形 三通式 4 料 四通 式 5 油 直通 式 7 封 T形 三通式 8表10．止回阀和底阀结构型式代号止回阀和 底阀结构 型式 代 号 升 直通 式 1 降 立 式 2 旋 启 单瓣 多瓣 双瓣 式 式 式 4 5 6表11．减压阀结构型式代号减压阀 结构型式 代 号 薄膜 式 1 弹簧 薄膜式 2 活塞 式 3 波纹 管式 4 杠杆 式 5表12．疏水阀结构型式代号疏水阀 结构型式 代 号 浮球 式 1 钟形 浮子式 5 脉冲 式 8 热动 力式 91.6第5单元表示阀门的阀座 表13．安全阀结构型式弹 安全 阀结 构型 式 封 带散 热片 全启 式 0 微 启 式 1 全 启 式 2 闭 带板手 双联 弹簧 微启 式 3 全 启 式 4 微 启 式 7 全 启 式 8 微 启 式 5 簧 不封闭 带控 制机 构 全启 式 6 脉 冲 式密封面代号材料或衬里材料，其代 号用汉语拼音字母表示，如表14。 如阀座密封面是在阀体上直接加 工出来的，其代号用W表示。如阀 座和阀瓣(或闸板)密封面材料不同 时，除隔膜阀外，采用硬度较低的 材料符号表示。 1.7 在横线后的第6单元，表代号9表14． 阀座密封面代号材料或衬里材料阀座密封面 或衬里材料 铜合金 橡胶 尼龙塑料 硬质合金 代 号 T X N Y 阀座密封面 或衬里材料 合金钢 氟塑料 渗氮钢 搪瓷 代 号 H F D C 阀座密封面或 衬里材料 衬胶 衬铅 渗硼钢 锡基轴承合金 代 号 J Q P B示阀门的公称压力数值。在表示阀 门型号时只写公称压力的数值，不 写单位。公称压力按国家标准 GB1048－70的规定。９４３1.8第7单元表示阀体材表15．阀体材料代号阀体材料 HT25－47 KT30－6 QT40－15 代号 Z K Q 阀体材料 H62 ZG25 Cr5Mo 代号 T C I 阀 体 材 料 1Cr18Ni9Ti 1Cr18Ni12Mo2Ti 12Cr1MoV 代号 P R V料，称阀座密封面材料或衬里 阀的衬里材料代号为阀体材料 代号， 用汉语拼音字母来表示， 如表15。阀门的名称，应包括其传动方式、连接形式、结构型式、衬里材料和类型。 1.9 1.9.1 阀门的标识 识别阀门, 从外部看出它的结构、材质和基本特征，可通过在阀体上铸造、打印的文字、符号以及安上的铭牌，再加上在阀体、手轮及法兰外沿上的颜色来进行识别。阀 门上的铭牌、铸造的文字、符号等标志表明该阀门的型号、规格、公称压力、介质流向、 制造厂家及出厂时间。在阀体正面铸出的标志形式的含义如表16。 表16.阀体上的标志含义阀 标 形 志 式 阀 公称通径 mm 50 100 50 100 50 100 50 100 16 100 510 40 100 510 三 通 式 40 100 510 直 角 式 介质进口与出 口的流动方向 成90度角 门 公称压力 Kgf/cm2 40 100 510 门 规 工作压力 Kgf/cm2 的 格 介质温 度℃ 规 格 及 阀门 型式 直 通 式 特 征 介质流动方向PG40 50 P PG40 50 P PG40 50 P PG16 50 P介质进口与出口的流动方向在 同一或相平行的中心线上介质作用在关 闭件上介质作用在关 闭件下介质具有几个流动方向注：1Kgf/cm2 ＝9.807×104Pa 1.9.2 按《阀门标志和识别涂漆》(JB106－78)规定，标志阀体材料的油漆漆于阀体的非加工表面上，其颜色规定如表17。９４４表17．阀体材料}