ga747剑杆织机维修_百度知道
ga747剑杆织机维修
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其实747是要快淘汰的机器了 你要是年轻 有学问 建议你去学高速剑杆这类的小剑杆只在欠发达地区比较多
广东那边都上高速剑杆 江苏喷气 不过先学点小剑杆做基础也不错 我复制了点基本的希望对你有帮助 也希望能跟你成为朋友 织造常见故障的发现和排除。 A1断经关机（1） 检查导轨片是否起毛。（2） 检查剑带及剑头不见是否起毛、锐口。（3） 检查经纱高低 a） 剑头和剑带是否磨擦上、下层经纱。b） 经纱是否与筘座相碰（在180°时弯轴后死心时）（4）检查停经装置，摆动轩两地是否碰撞，弹簧是否松弛B1断纬关车（1） 检查储纬器上是否缺纬，校正储纬器上的纬纱的圈数。（2） 检查剑头夹持力是否适中。（3） 检查剑头的进剑时间与纬剪的剪刀时间是否配合良好。进剑时间70°～75°进入组织边第一根纱。（4）检查退剑时间与平综时间是否配合良好（退剑时间与平综时间一致，均为295°～320°，要在相应的角度使剑头退到组织边第一根经纱）（5）检查纬纱涨力片的涨力是否适中。（6）选色轩是否下落时间过迟或偏高、送经剑头到达纬纱时，纬纱是否位于剑头上方无法进入钳口内。如果存在这样的问题，应调整选纬杆的高低，并转动织机到达夹纱位置，检查夹纱位置是否正确。（7） 检查送纬剑头是否变形，头部是否已经翘起。（8） 检查剑带是否严重磨损，使剑带与导轨间隙过大，剑带运动不稳上下跳动。（9） 检查剑头夹纱弹力，是否有不足或调节不当。检查剑头进入梭口后，纬纱有无从钳口中滑脱现象。（将织机转动到送纬剑头刚入织口时， 查看钳口有无杂物，并用手拉纬纱）如有容易脱落现象，应调整钳口夹持力。（10）查纬纱剪刀剪切时间是否过早（一般在75°～80°之间），既纬纱在尚未完全进入送纬剑头钳口时已被切断，使纬纱的涨力减少从钳口中滑脱。（11）检查纬纱是否由于涨力过小而导致接纬失误。（12）检查送剑、接剑交接是否良好。将织机转动到180位置。检查剑头位置是否正确，用手推动剑带检查其活动量。 （13）检查是否因为导轨高低不平使两侧接头时剑头跳动。 （14）检查是否因转剑轮与剑带孔眼严重磨损。剑头位置不稳交接不良。（15）检查是否因为钳口磨损，使纬纱在拉进梭口前从钳口滑落。（16）检查是否因为开夹器开夹时间过迟或接纬剑纱尾过长，再次引起纬纱时，夹纬弹簧钳将纬纱拉断，其原因为接纬剑钳口内可能留有纬纱时，再次引纬时，不能始终将新纱头夹牢而滑脱。（17） 布面半幅或全幅双纬产生的原因是：1、剪刀不锋利致使纬纱拉断。2、送纬纱钳得太紧或纬纱在夹纱弹簧里钳得太靠里，接纬剑不能超过纬纱而引起交接失误。3、剪刀时间不对，纬纱被送纬剑拉进纱口。一般剪刀口磨纯后，应拆下来修磨或更换新刀片。（18）检查送纬剑带接纬剑带，导轨片是否磨损或松动。开车时是否因振动而导致交接失误。如果磨损严重有时会打坏剑头（通常剑带和导轨片易磨损，送纬剑进出口处磨损最快）。19）检查接纬剑是否偏低，此种现象校正方法：接纬剑头前段垫纸加以校正。（20）检查剑头上的胶木板和剑带是否磨损，两根剑带如已磨损，但能继续使用，可调换一根新剑带和剑头胶木板以减少误差积累。（21）检查两剑在当中交接时间的动程是否一致，如不一致可校正0齿轮。（22）检查偏心轮是否松动。方法是：用力拉传动剑带轮，观察偏心轮的松动情况。 （23）检查在靠近右边纱的正常组织中是否多了一段纬纱（大约15mm~250mm其根源是：所引用的纬纱长度超过设定长度。使右侧布处的尾纬纱过长，当接纬剑下次接纬纱时把此纬纱带入梭口，合理的纬纱长度为20mm左右。造成纬纱尾过长的原因：1、引纬涨力过小，使设定长度过长。2、剪刀剪切过于迟。3、尖刀刀刃不锋利。4、释放时间太迟。（24）检查靠近织物右侧附近的组织中是否纬纱短缺问题造成这种织疵的原因是：1、纬纱涨力过大，接　纬剑在右侧布边处释放纬纱后，纬纱在弹性恢复作用下回弹，使纬纱短缺一段。2、右侧释放凸轮的安装过于偏内，使释放时间过早。3、剪刀剪切时间过早。C、断边停车的几种原因：1、 剑头剑带磨损。2、 边撑刺环安装不良。3、 绞边器过于挤压边综丝。4、 开口时间过迟，应按品种调整织造参数。5、 吊综过高。6、 绞边、经纱涨力不均。7、 废边经纱涨力失调。D、绞边不良的几种产生原因：1、 机后绞边宝塔弹簧涨力夹松弛。2、 绞边器里边的八字滑块，磁铁磁性太小。3、 绞边器上下绞边针插纱不佳（绞边一般为平纹位置，上、下综距运动是时绞边针左右各有一根绞边纱）E、综框异响的原因：1、 综框间隙不良，综距弯曲。2、 综直条弯曲与综框磨擦，使综框隔板易损，螺丝松动。3、 回综箱回综不良。F、停车不准的产生原因：1、 制动器间隙大。2、 两摩擦面有油污。3、 制动器与离合板接触不良。G、勾纱的产生原因：1、 托布板低。2、 综距低。3、 平综时间迟。4、 右废边涨力不紧，废边太少。5、 接纬剑出剑过早，有时在工艺要求平综时经纱不能完成平综。H、云织的产生根源：卷取、送经使用不良，纬纱条干不清，另外综丝及钢筘筘号的选用也有直接影响，织造工艺不对。I、
双纬纬纱涨力小，供纬不良及选纬纸板的损坏都可产生双纬。J、纬缩
纬纱能力不当，开口太迟，纬纱释放器磨损可能产生纬缩现象。 K、边撑疵 铜刺环内有回丝，转动不灵活，边撑盖与铜刺环不居中，边撑刺针尖碰弯钩纱。L、缺纬 　纹纸打错，送纬剑没接到纬纱。四、引纬
1、 送纬剑，接纬剑进第一根边纱的时间为70°~75°。一般来讲，接纬剑与综平的时间差不多，过早纬纱会被经纱夹断，形成布边分段断纬，过迟会产生缩纬，有些品种尾纱要靠经纱来夹持。
2、 要注意掌握这样一种原则，进剑早则出剑迟，进剑迟则出剑早。3、 送纬剑、接纬剑中央交接时间为180°，送纬剑头距第一片轨道片的距离为110mm~115mm左右为宜，两是剑头端距尺寸以60mm~70mm为宜，各种齿轮间隙要小，过大动程很容易撞坏剑头。4、 引纬的整个过程是这样的：纬纱由储纬器，涨力片通纬纱检测器、选色杆、送纬剑、纬纱剪刀，然后引到中央交接，接纬剑把纬纱接过去，接出布边，释放凸轮释放，至此整个引纬过程便完成了。储纬器的主要作用是使纬纱卷绕涨力均匀能在正常运转中送出一定量的纱。涨力主要使用是使纬纱有一定的涨力，纬纱的涨力过小，废边纱尾就会增长，甚至会松弛到纬纱被带进织口，形成双纬。能力过大，又会使废边夹不住纬纱，引起缩纬，布边处缺纬。一、经纱上机张力与织物形成的关系经纱上机张力是指综平时的经纱静态张力。上机张力大，打纬时织口处的经纱张力亦较大，经纱屈曲少，而纬纱屈曲多。交织过程中，经纬纱的相互作用加剧，打纬阻力增加。反之，如果上机张力小，则打纬时织口处的经纱张力亦较小，此时纬纱屈曲少，而经纱屈曲多，交织过程中经纬纱的相互作用减弱。生产中，要选择适宜的上机张力，若经纱张力过大，经纱因强力不够，断头将增加；若经纱张力过小，打纬使织口移动量大，因经纱与综眼摩擦加重，断头也会增加。上机张力的大小对织造过程中打纬区宽度的影响很大。从上述分析构成打纬区宽度的基本原因可知，打纬区宽度将随不同上机张力所引起的织物刚度和张力的变化而变化，例如在织机上织制14.5tex×14.5tex纱府绸时，随着上机张力K的增加，打纬区宽度有所减小，如图9-11所示，呈负指数曲线的规律变化。由图可见，从减少织造过程中经纱断头率来考虑，在织制该纱府绸时宜采用适当较大的上机张力，这与高密织物上机张力应大些以满足开清梭口和打紧纬纱的要求是一致的。但在织制其它织物时，应根据具体情况确定上机张力。图9- 上机张力与打纬区宽度和织口位移从改善织物的平整度考虑，宜采用较大的上机张力。例如在织制大多数棉织物时，如上机张力较小，织物表面便不够平整，有粗糙的手感。当被加工的织轴上经纱张力不匀时，可适当加大上机张力，使织物较为平整，同时还可以减少纱线与纱线之间的张力差异，从而在一定程度上弥补片纱张力的不匀，使条影减少，织物匀整。又如在织制有光纺时，若用较小的上机张力，则形成的绸面不够平整，且产生松紧边，当上机张力适当提高后，绸面质量大为改善，平整而有光泽。但是从织物内有力学性能来看，不宜采用较大的上机张力，当上机张力增加时，织物的厚度、重量、强力以及经纬向密度的变化较小，但经向织缩和断裂伸长的减小却较大。研究工作表明，织物的服用牢度与其经向断裂功和经纬纱显露于织物表面的支持面的大小有关。经向断裂功和支持面大的，往往其服用牢度亦大。采用较小的上机张力时，织物的经向断裂功较大；同时在采用适当较小的上机张力后，经纬纱的屈曲波高便接近于1，经纬纱同时显露于织物表面，增加了支持面，克服了上机张力较大时纬纱屈曲较多，经纱在织物表面显露较少，因而支持面较小的缺点。图9-12便是织制29tex×29tex中平布时织物经向断裂功和平磨牢度随不同上机张力的变化。由图可见，如果采用中等偏小的上机张力，那末，织物经向断裂功和平磨牢度都是比较大的。图9-12 上机张力与织物经向断裂功和平磨牢度的关系还必须指出，采用较大的上机张力后，下机织物的缩水率也较大，对直接用于衣着类的市布织物来说，这将给服用者带来损失。究竟采用何种大小的上机张力，需视具体情况而定。例如，在织造总经纱数多的紧密织物时，为了开清梭口和打紧纬纱，可适当加大上机张力；当织造稀薄织物或人造棉织物时，上机张力要适当减小，以利减少经纱断头率。如织造斜纹织物时，考虑到斜纹线需有一定凹凸程度的特有风格，不宜采用过大的上机张力。而平纹织物，在其它条件相同的情况下，为打紧纬纱，应选用较大的上机张力。二、后梁高低与织物形成的关系在开口一章中已经介绍过，后梁高低决定着打纬时梭口上下经纱层之间的张力差异，这种差异对打纬工艺和织物形成具有很大影响。织造时，织物中经纱的平均密度基本上由钢筘所确定。由于筘齿厚度的存在，当每筘齿间穿入的经纱数在2根及2根以上时，各根经纱之间的距离便不尽相同，筘齿间诸经纱之间的距离较小，而筘齿两侧的相邻经纱之间的距离却较大。当织制经纱密度不很高的平纹织物时，经纱在幅宽方向(也就是横向)的这种有规律的不均匀排列情况，在与纬纱交织过程中如不加以改变，那末所得织物将呈现出筘路疵点。当然，这种坯布上显现的筘路疵点往往通过织物后整理可以得到消除。在织造过程中，利用上下层经纱张力不等，也能避免布面上这种筘路的出现。因为不等张力梭口中相邻经纱一根比较紧，一根比较松，交织中，由于紧层经纱迫使纬纱作较多的屈曲，从而纬纱对松层经纱产生较大的压力，在压力作用下，使松层经纱获得较大的横向移动，以消除经纱不均匀排列的缺点，避免筘路疵点的出现，达到布面均匀丰满的要求。下层经纱张力较大的不等张力梭口配合小于90°的打纬角（钢筘与织口处布面的夹角），有利于打紧纬纱，减少钢筘回退时的纬纱反拨量，形成紧密厚实的织物。织制平纹织物，一般采用较高的后梁高度，可以获得外观丰满的织物。但在加工经纱特数较低、经纱密度较大的棉布如14.5tex×14.5tex纱府绸时，由于经纱密度大，所以后梁高度可略低些，不致因上层经纱张力过小而引起开口不清、造成跳花等织疵，也不致因下层经纱张力过大而引起大量断头。同样原因，在织制化纤混纺织物时，由于化纤纱容易起毛造成开口不清，所以后梁高度可比纯棉的低些。实际上，在织制斜纹织物时，常采用低后梁工艺，使上下层经纱张力接近相等，这主要是根据织物特有的外观质量来决定的。这种特有的外观质量，表现在织物表面的斜纹线条具有深而匀直的清晰效应上。在织机上，为了获得这种清晰效应，除应避免过大的上机张力，以保证纹路深度，达到凹凸分明外，尚需采用上下层经纱张力接近相等的办法，来获得匀直的条纹。这对双面斜纹来说尤其重要。但是在织制单面斜纹时，为使正面斜纹线条具有较大的深度，可使后梁比织制双面斜纹时少许高些。同时，在织制紧密度较高的双面斜纹时，为有利于打紧纬纱起见，亦常使后梁高些。在织制缎纹和花纹织物时，一般将后梁配置在上下层经纱张力接近相等的位置上，使经纱断头率减小，花纹匀整，下回综机构的工作也较容易。但在织制较紧密的缎纹织物时，后梁亦略为提高。三、开口时间与织物形成的关系开口时间（综平时间）的早迟，决定着打纬时梭口高度的大小，而梭口高度的大小，又决定着打纬瞬间织口处经纱张力的大小。开口时间早，打纬时织口处经纱张力大，反之则小。在采用高后梁工作的情况下，打纬时梭口高度的大小，还决定着打纬时上下层经纱张力的差异。因此，在一定范围内提早开口时间，打纬时织口处上下层经纱张力差会较大；反之则小。所以，开口时间与织物形成的关系，基本上与前面上机张力和后梁高低与织物形成的关系一样。但是应该指出，开口时间对织造工艺能否顺利进行，有着独特的影响。由于打纬时梭口高度不同，织口处上下层经纱的倾斜程度也不同，因此，虽钢筘摆动的动程不变，但经纱层受到的摩擦长度却不一样。开口时间越早，摩擦长度越大，加上张力也越大，便容易使纱线结构遭到破坏而产生断头，所以随着开口时间的或早或迟，经纱将有不同的断头率变化。同时，由于梭口开启程度的不同，如前面图9-8所示，打纬时两层经纱的交叉角也不同，因而经纱对纬纱的包围角有所变化，其结果，打纬阻力和钢筘回退时的纬纱反拨量也将随之发生变化。开口时间早，打纬阻力大，纬纱反拨量小，易织成紧密厚实的积物。反之，则相反。此外，开口时间的早迟，还影响到梭口中的纬纱被经纱夹住的早迟，以及梭子进出梭口时经纱对梭子的挤压程度，前者关系到是否出现纬缩，而后者关系到是否出现错纹和轧梭。因此，在确定开口时间时，应兼顾与引纬时间的配合。在实际生产中，当织制平纹织物时，根据不同品种的要求，选用不同的开口时间，一般采用较早的开口时间。在织制斜纹和缎纹织物时，遇到经纱密度大的，则必须采用迟的开口时间，以减少经纱的张力和摩擦长度，防止过多的经纱断头。另外从纹路清晰和花纹匀整考虑，通常在织制斜纹和缎纹织物时，宜采用迟开口。在织制纬密较大的织物时，为防止钢筘对经纱摩擦过分而引起断头，在不影响坚实打纬条件下，应采用较迟的开口时间。第四节
织物横档疵点织物的横档疵点是指织物表面因织机性能不佳、操作不当等原因引起的纬纱排列不匀的疵点，在高密和低密织物上反映较多。随着织机技术和机电一体化程度的不断提高，织物横档疵点已有大幅度降低。横档疵点是一种严重的织物疵点，对织物的实物质量影响极大。一、织机打纬与织物形成的关系打纬过程中，纬纱在钢筘作用下克服经纬纱之间的摩擦阻力F1，沿经纱向机前移动。当打纬到前止点附近时，经纱张力与织物张力之差ΔF相对于摩擦阻力F1的大小，决定了纬纱向机前移动的本质是相对经纱滑移、还是与经纱共同移动。前者发生在ΔF&F1，它使织物的纬密增长，后者发生在ΔF&F1，对织物纬密的增加不产生贡献。织机正常回转时，织物形成过程中纬纱相对经纱滑移量和两者共同移动量是成一定比例的，形成基本恒定的织物纬密。一旦织机运转状态发生变化，相对滑移与共同移动的比例可能发生变化，相应地引起织物纬密改变。每次打纬运动开始时，织口位置的前后对织物形成也有较大影响。织机正常运转时，织口位于一定的位置上，能织成纬密合格的织物。一旦因某种原因织口位置向机后偏移，钢筘对织口的打击程度会加强，纬纱相对经纱的滑移量增长，由此形成的织物纬密将增加；反之则纬密减小。因此，经纱张力和织口位置相对织机正常运转时的情况发生变化，就有可能引起织物的纬密改变（相对于其他织物区域纬纱排列发生不匀）。当改变到某一程度时，可能被检测仪器或肉眼检出，确定为织物横档疵点。织物横档疵点的种类和成因很多，主要有下述几种。围绕着减少和预防织物横档疵点，现代无梭织机技术作出了一系列改进。二、织机开关车引起的横档疵点织机开关车时，织机的转速明显低于正常转速，由此引起了1．经纱开口过程的变形速率乃至经纱刚度下降，虽然转速降低时经纱开口的变形量未发生变化，但经纱刚度下降，于是钢筘打纬到前止点附近的经纱张力降低，进而ΔF减小，纬纱与经纱共同移动量增加、相对滑移减少，织物纬密下降，可能引起横档疵点，即开关车横档疵点。2．在惯性打纬的织机（如有梭织机）上，筘座打纬运动惯性力正比于织机转速的平方。织机正常运转时，打纬力主要由筘座惯性打纬力提供；织机转速的下降导致惯性打纬力下降，打纬力主要从电动机通过主轴曲柄、牵手获得。由于牵手和牵手栓之间存在间隙，两种不同的转速使得间隙e位置及筘座达到最前方的位置分别如图12-1（a）（b）示。显然，两种情况下钢筘达到最前方的位置产生一定距离差。当间隙较大，这距离差比较明显时，形成了织物中纬纱排列的不匀，即开关车横档疵点。3．大量研究指出，打纬过程中经纬纱线之间的摩擦因数和两者之间的滑移速度有关。因纤维和纱线结构不同，两者之间成正相关或负相关。打纬时经纬纱线的摩擦因数变化导致纬纱相对经纱滑移量和共同移动量的增减，引起织物纬密变化。因此，织机开关车可能通过织机转速下降造成纱线摩擦因素的改变，最后导致织物纬密改变，严重时产生织物横档疵点。无梭织机在开车时让织轴倒卷一定量的经纱，这倒卷产生的经纱张力增量正是补偿了前述的ΔF减小的数量，使ΔF补偿到一定的正常数值，避免织物开车横档疵点的形成。部分无梭织机装有反冲后梁，织机开车时后梁反冲，以提高经纱张力，起到补偿ΔF的作用。克服开关车横档疵点比较积极的方法是使用超启动力矩电动机，该电动机的启动转矩为额定转矩的12倍，让织机起动后第一转内转速即达到正常转速的80％~90%，从根本上避免打纬时经纱刚度乃至经纱张力的下降。在惯性打纬的织机上，减少机构的间隙（有梭织机牵手和牵手栓之间的间隙e）或采用非惯性打纬，对减少开关车横档疵点有一定作用。三、织机送经不良引起的横档疵点织机送经不良的后果是逐次打纬时经纱的张力不匀。打纬时经纱张力过大，打纬时纬纱相对经纱滑移量多，而共同移动量少，织物纬密高。反之，则共同移动量多而相对滑移量少，织物纬密低。随着织机送经技术进步的历程，送经机构由简单的机械式送经发展为机械式无级调节送经、接近开关式电子送经直至先进的传感器式电子送经。由送经不良引起的织物横档疵点已经大大减少。传感器式电子送经机构能满足经纱张力细微调节的要求，由于革除了繁复的机械调节机构，使整个调节环节的惯性减小，同时采取经纱张力传感器，使经纱张力的微小变化得到快速检测和及时反馈调节，让经纱张力的波动得到迅速抑制，保证历次打纬的经纱张力恒定，防止送经不良引起的横档疵点。四、织机卷取不良引起的横档疵点织机卷取机构对织物的握持力影响到能否稳定地控制织口位置。特别是织机关车后，由于卷取机构对织物握持不力，织口会缓慢地向机后方向移动，造成下一次开车时的织物密路疵点，经纱高张力织造时尤甚。为此，织机的卷取机构作出了相应的改进，如增加糙面卷取辊的直径，选用优良的包覆材料，提高加压辊的加压力，改变加压方式等。全幅边撑对织物的握持能力极强，在织制非涂层型高密安全气囊织物时得到使用。五、经纱和织物蠕变引起的横档疵点织机较长时间停车，经纱和织物仍处在一定张力的拉伸条件下，他们会发生蠕变。蠕变的结果使织口位置相对于正常的位置发生前移或后移。尽管织机操作法规定操作工在织机较长时间停车时要放松经纱，但经纱张力仍然是存在的，蠕变不可避免。当织机开车时，如果织口位置和经纱张力未被精确调整，则织物上会产生纬密不匀的横档疵点。纱线和织物的蠕变特性不同，但共同点是随着时间的推延，他们的变形量成负指数函数增加，其增长速率迅速减小。新型无梭织机在开车调整织口位置和经纱张力时，也考虑了这一因素，调整量因停车时间而异。纱线蠕变引起的横档疵点发生在织机开关车的过程中，因此也可以归入织机开关车横档疵点。
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第9章-织物剪切性能设计.ppt 31页
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化纤长丝织物剪切滞后预测方程
实际，纬纱捻系数也应该有影响， 只是，这批实验没能反应 * * * ?第9章 机织物弯曲和剪切性能设计9.2
剪切性能的设计原理 主要内容 1 织物剪切性能概述 2 织物剪切刚度的设计 织物剪切刚度的理论方程 精纺毛型织物的织物剪切刚度预测 涤长丝织物的剪切刚度预测 3 织物剪切滞后量的设计
1 织物剪切性能概述 剪切变形：面料受自身平面内的力或力矩作用时，经纬向的交角发生变化；
有剪切变形，面料才能制做成复杂曲面；
非织造布、塑料薄膜的剪切变形量很小，受剪切力作用时容易出现斜向起拱，所以他们无法取代机织、针织面料。
织物剪切研究历史 剪切变形行为 Hearle提出了一种简化的织物剪切性能分析方法； Treloar提出了一种测量织物剪切性能的方法 ； Kawabata.S建立了测量织物低负荷下力学性能的KES-F系统 ； J.L.Hu推导出剪切应力应变关系方程；
Alamdar-Yazdi在拉伸试验仪上采用抽拔法和集中应力法测试织物低负荷下的剪切行为 。 剪切与斜向拉伸
Kilby推导公式，给出织物不同方向的杨氏模量 ；
Leaf和Sheta研究得出织物斜向杨氏模量与织物剪切模量的关系 ；
Spivak和Treloar假设经纬纱没有伸长，整个织物如格栅，分析了织物的斜向拉伸；
P. Buckenham较为详细地介绍了机织物斜向拉伸的测量 。 织物剪切刚度与剪切滞后 川端季雄将扭矩与织物剪切滞后联系起来； J. L. Hu 对不同方向上的剪切刚度与剪切滞后性能之间的关系作了详细分析。
织物剪切性能与结构参数的关系模型 利用能量分析法 利用织物结构和纱线性质建立力学模型。 Grosberg和Park推导出平纹织物剪切模量及剪切变形角与纱线弯曲刚度和织物结构参数之间的关系模型。
N. PAN将小变形下的剪切变形行为看作经纬纱交织点间纤维集合体的弯曲行为和经纬纱交织点处滑动摩擦行为的组合； Skelton 从织物结构角度推导剪切刚度模型；
Leaf推导平纹织物剪切模量与结构参数及纱线弯曲刚度之间的关系方程 。 织物拉伸剪切测试仪
2 织物剪切刚度G的设计
2.1 织物剪切刚度G的理论方程——与织物结构、原料性能关系 剪切力－织物剪切变形曲线 假定： 织物剪切变形作用仅由经纬纱交织点处摩擦阻力决定； 每个经纬纱交织点的摩擦阻力是相同的； 忽略在剪切过程中纱线的弯曲阻力的影响 单位宽度内织物所受到的剪切力取决于经纬纱交织点数和每个交织点处的摩擦力，即
m－单位面积织物中经纬纱线的交织点数 ； f－单个交织点处经纬纱间的摩擦力； L－受剪切力的试样长度（5cm）。
织物经、纬纱密度 k 组织系数，平纹k=1，2/2斜0.5
2.1 织物剪切刚度G的理论方程 摩擦力f分析
张力N作用下纱线受力状态如图，交织点处纱线间的摩擦力f为：
－ 经纬纱线间的摩擦系数。
纱线在恒定张力下的受力状态
压力P与张力N的关系取决于织物结构，可用下面近似方法求取，织物结构简化模型如图9-8
（a）小浮长模型
（b）大浮长模型
织物结构的简化模型 （5）
－ 织物组织和经纬纱线屈曲率的函数。
由方程 (1)、(2)和(5)可得方程（6）：
微分可得力学方程：
－织物组织和经纬纱线屈曲率的函数
-经纬纱间的摩擦系数
——织物组织和经纬纱屈曲率的函数 剪切刚度G与原料、结构的关系 令：
定义为摩擦系数随剪切角的变化率，它很难具体地计算或测量，可以通过实验来探讨与织物表面结构及纱支等结构参数的函数关系。 2.2 精纺毛型织物剪切刚度
与织物结构参数的相关系数 经纬纱接触面积（s） 0.77 0.80 经纱捻系数 -0.51 -0.55 纬纱捻系数 -0.06 -0.07 含毛率（％） -0.14 -0.12 织物组织（k） -0.64 -0.64 经纬纱接触面积s∝经纬纱直径之积 摩擦系数变化率与经纬纱接触面积的关系最密切
2.2 精纺毛型织物剪切刚度
与经纬纱接触面积s的关系
摩擦系数变化率随s增大而增大， 不同织物组织的变化趋势线，存在差异 2.2 精纺毛型织物剪切刚度 精纺毛型织物剪切刚度的预测方程
7种精纺毛型织物验证表明：方程最大误差率&25％，经纬向剪切刚度平均误差率为7.9％和9.7%。
2.3 涤长丝
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1)&&irregularity of linear density
纱线细度不匀
2)&&irregularity of yarn
纱线不均匀度
3)&&yarn unevenness
4)&&irregularity of fineness
5)&&yarn uniformity
纱线均匀度
6)&&plucked
[英][pl?k]&&[美][pl?k]
纱条粗细不匀
补充资料：纱线拈度
&&&&　　纱线单位长度内的拈回数，是纱线加拈程度的指标之一。不同品种的纱线所取的单位长度常不相同。棉纱线和棉型化纤纱线一般取 10厘米（特克斯制）或1英寸(英制)，黄麻纱取10厘米，精纺毛纱线、化纤长丝、粗纺毛纱等则取1米（粗纱毛纱有时也取10厘米）。　　　　拈向 　单纱中的纤维或股线中各股纱线的倾斜方向，分S拈（左拈）和Z拈（右拈）。在纺纱过程中，由于细纱接头的习惯,单纱拈向以Z拈居多。股线可以与单纱同向加拈，也可以反向加拈，通常为反向加拈。股线拈向的表示方法是第一字母表示单纱拈向，第二字母表示股线拈向。对于经过二次加拈的股线，第一个字母表示单纱拈向，第二个字母表示合股初拈拈向，第三个字母表示复拈拈向。例如,单纱为Z拈、初拈为S拈、复拈为Z拈的股线,拈向以ZSZ表示。纱线的拈向对织物的外观和手感有很大影响。一般织物经纬纱采用同一拈向。特种织物则可以采用不同拈向。 图1中(1)、(2)是经纬纱采用不同拈向，从织物表面可看出经纬纱纤维倾斜方向相同，使织物表面反光一致，光泽较好。在经纬纱交织点，纤维倾斜方向近乎垂直而不相密贴，因而织物显得松厚柔软；图中(3)、(4)是经纬纱采用相同拈向，从织物表面可看出经纬纱纤维倾斜方向垂直，在经纬交织点处纤维倾斜方向近乎一致而相互嵌合，因而织物较薄，身骨较好，组织点清晰，但织物光泽则不及经纬拈向不同的织物。精纺毛织物和化纤中长纤维制成的织物，常用若干根S拈和Z拈纱线相间排列，织物因反光不同而产生隐条隐格效应。　　　　　　拈系数 　细纱加拈后，纱的表层纤维对纱轴的倾角β叫拈角(图2)。拈角大小也是表示纱线加拈程度的指标之一。在实际生产中由于测量拈角不太方便，常采用与纱线拈角有关的指标拈系数表示纱线的加拈程度。特克斯制拈系数αt的公式为：　　　　　　　　　　　 　　它表示当纱线的体积重量δ一定时，拈系数αt与拈角β的正切成比例。特克斯制拈度Tt的公式为:　　　　　　　　　　　它表示拈度Tt、拈系数αt与纱线特克斯（号数）H三者之间的关系。公制拈系数αm和拈度Tm的计算公式分别为：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　其中Nm表示细纱的公制支数。常用的棉型纱线特克斯制拈系数为280～420，纯毛精纺单纱公制拈系数为75～90，纯毛粗纺单纱的公制拈系数为11.5～15.5，绢纺纱公制拈系数为30～85。　　　　对于粗细不同的纱线，在单位长度上施加一个拈回的扭矩是不同的,纱的表层纤维对纱轴的倾角也不同。纱越粗，扭转越大，表层纤维对纱轴的倾角越大，加拈作用对纱线性质的影响程度也越大。不同号数或支数的纱线，虽然具有相同的拈度，但加拈程度不相同，没有可比性。当比较不同号数或支数的纱线加拈程度时宜采取拈系数。　　　　纱线拈系数的选择，主要决定于原料的性质和纱线的用途。拈系数和纱线强度紧密相关(见纱线强度)，为了使细纱获得所需的强度，用细长纤维纺纱时，纱的拈系数可以小些。织物的经纱需要具有较高强度，拈系数应当大些。纬纱和针织用纱一般要求柔软，拈系数应当小些。机织和针织起绒织物用纱,拈系数应当小些,以利于把纤维端从纱中抽出。薄爽织物和针织外衣织物，要求具有滑、挺、爽的特点和防止起毛起球，纱线的拈系数应当大些。此外，纱线号数或支数不同时，拈系数?膊煌??负派椿蚋咧?吹哪橄凳?Φ贝笮??　　　　纱线拈度对纱线性质有直接影响。加拈使纱线中的纤维产生向心压力，增加纤维间的摩擦力，使纱线断裂时滑脱纤维根数减少。同时，纱线的细度不匀会导致纱线在较细处拈度分布较多，较粗处拈度较少。纱线的强度不匀率因加拈作用而得到改善，使纱线强度随拈度增加而增加。另一方面，纱线的加拈使纱线中纤维产生预应力，同时使纱中各层纤维与纱轴形成不同倾角，使纤维强度的轴向分力减小，纱线的强度随拈度的增加而下降。在拈度较小的条件下，短纤维纺的纱线强度随拈度增加而增大。当拈度达到某一数值时，强度开始随拈度的增加而下降。使纱线强度达到最大值的拈度叫临界拈度，相应的拈系数叫临界拈系数。在生产上采用的细纱拈系数，一般小于临界拈系数。化纤复合长丝的拈度虽然可使组成复合长丝的各根纤维间抱合紧密，但随着拈度的增加长丝预应力也增加，而强度在轴向的分力减小，很快便会达到临界拈度。有些纺纱半制品（如粗纱）为了在加工中不致断头，也加以适当拈度。纱线拈度大小也影响纱线的伸长能力,在实际使用的拈系数范围内,纱线的断裂伸长一般随拈系数的增加而增大。此外，纱线拈度对纱线的体积重量和直径也有影响，在一定范围内纱线的体积重量随拈系数的增加而增大，纱的直径随拈系数的增加而减小。拈系数超过一定范围之后，纱的直径变化很小，有时因拈缩的增加，纱的直径反而会增大。　　　　纱线拈度大小影响着织物的厚度、强度和耐磨性等。特别是毛织物，纱线拈度影响织物的手感和风格，因此，纱线拈度是工艺设计中的重要指标。　　
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