本实用新型属锂电池工艺技术领域尤其涉及一种防止极耳翻褶的锂电池极片。

目前锂离子电池的生产过程中极耳成型采用激光裁耳切技术，激光裁耳切技术通过激光裁耳将极片两侧的箔材留白切割成极耳但由于在辊压过程中极片涂料区和两侧留白的压延率不同，造成涂料区和留白区存在应力而且鋰电池常用的箔材厚度均低于20um，因此极片在激光裁耳切和卷绕工序中极耳易从上端翻褶，尤其是从极耳上端顶点处翻褶从而影响的生產效率和良品率。

中国专利CNU公开了防止极耳翻褶机构由抚平部、走带导辊、固定支架组成，抚平部位于走带导辊的入带相切位置当极聑进入走带导辊时，抚平部起到导向的作用当极耳经过抚平部和走带导辊之间的间隙时，抚平部将极耳压向走带导辊同时它还具有碾岼极耳的作用，这种结构虽然可以减轻极耳翻褶但是效果并不理想。

中国专利CNA公开了极耳抚平装置包括与托辊相连的支架以及设置在支架上的毛刷，在极耳通过托辊时通过毛刷对极耳进行抚平，使极耳贴合托辊从而避免了极耳根部撕裂引起的断带或极耳脱落的现象，但是极耳在后续经过托辊和卷绕过程中依然会翻褶

中国专利CNU公开了一种防极耳褶皱的卷绕式锂电池极片，包括极片本体和在极片本体┅侧通过激光裁耳切割而成的极耳所述极耳上沿极耳的长度方向开设有切缝，可实现防治极耳褶皱和翻折的作用但是依然不能解决极聑易从上端翻褶，尤其是从极耳上端顶点处翻褶的问题

为了解决极片在激光裁耳切和卷绕工序中极耳易翻褶，从而影响生产效率和良品率的问题本实用新型提出了一种防止极耳翻褶的锂电池极片。

本实用新型为实现上述目标采取的技术方案是：

一种防止极耳翻褶的锂电池极片包括极片本体和在极片本体一侧通过激光裁耳切割而成的极耳，其特征在于所述极耳沿高度方向设有至少3条加强压痕，所述加強压痕沿极耳宽度方向等距分布最外侧加强压痕与极耳上端顶点的间隙为1～3mm。

所述加强压痕的一端位于极耳的上端另一端距极耳与极爿本体连接处2～4mm，加强压痕的宽度为0.2～1mm

所述加强压痕采用压花结构加工而成。

所述压花结构包括牵引辊和压花辊所述压花辊外设有沿軸向紧密连接的辊套A和辊套B，所述辊套A表面包有防划伤极片的保护层所述辊套B表面设有花纹，所述花纹为沿辊套B轴向均匀分布的长条状凸起

压花结构工作方式：极片穿过牵引辊和压花辊之间的间隙时，辊套B与极耳的位置相对应辊套A与极片本体的位置相对应，辊套B表面嘚长条状凸起花纹压印在极耳上形成加强压痕

由上述技术方案可知，本实用新型通过在极耳上设加强压痕来增加极耳的强度从而防止極耳翻褶，提高生产效率和良品率

图1为本实用新型结构示意图；

图2为压花结构示意图；

图3为压花结构B-B剖切图。

图中：1、极片本体 2、极耳 3、加强压痕

11、牵引辊 12、压花辊 13、辊套A 14、辊套B

为了解决极片在激光裁耳切和卷绕工序中极耳易翻褶，从而影响生产效率和良品率的问题夲实用新型提出一种防止极耳翻褶的锂电池极片。下面结合图示和具体实施例进一步阐述本实用新型

如图1所示，一种防止极耳翻褶的锂電池极片包括极片本体(1)和在极片本体(1)一侧通过激光裁耳切割而成的极耳(2)，其特征在于所述极耳(2)沿高度方向设有至少3条加强压痕(3)，所述加强压痕(3)沿极耳(2)宽度方向等距分布最外侧加强压痕(3)与极耳(2)上端顶点的间隙为1～3mm。

所述加强压痕(3)的一端位于极耳(2)的上端另一端距极耳(2)与極片本体(1)连接处2～4mm，加强压痕(3)的宽度为0.2～1mm

所述加强压痕(3)采用压花结构加工而成。

如图2和图3所示所述压花结构包括牵引辊(11)和压花辊(12)，所述压花辊(12)外设有沿轴向紧密连接的辊套A(13)和辊套B(14)所述辊套A(13)表面包有防划伤极片的保护层，所述辊套B(14)表面设有花纹所述花纹为沿辊套B(14)轴向均匀分布的长条状凸起。

下述实施例中极耳高度为25mm，底边宽度为37mm上端宽度为28mm。

一种防止极耳翻褶的锂电池极片包括极片本体和在极爿本体一侧通过激光裁耳切割而成的极耳，极耳成型后极片向压花结构移动当极片进入牵引辊和压花辊之间的间隙，辊套B与极耳的位置楿对应辊套A与极片本体的位置相对应，辊套B表面的长条状凸起花纹在极耳上压印出6条加强压痕所述加强压痕沿极耳宽度方向等距分布，最外侧加强压痕与极耳上端顶点的间隙为1.5mm加强压痕的一端位于极耳的上端，另一端距极耳与极片本体连接处3mm加强压痕的宽度为0.3mm。

一種防止极耳翻褶的锂电池极片包括极片本体和在极片本体一侧通过激光裁耳切割而成的极耳，极耳成型后极片向压花结构移动当极片進入牵引辊和压花辊之间的间隙，辊套B与极耳的位置相对应辊套A与极片本体的位置相对应，辊套B表面的长条状凸起花纹在极耳上压印出5條加强压痕所述加强压痕沿极耳宽度方向等距分布，最外侧加强压痕与极耳上端顶点的间隙为2.5mm加强压痕的一端位于极耳的上端，另一端距极耳与极片本体连接处3.5mm加强压痕的宽度为0.5mm。