汽车凸轮轴加工工艺分析

汽车凸輪轴加工工艺分析

凸轮轴作为汽车一般发动机的凸轮轴轴颈是配气机构中的关键部件其性能直接影响着一般发动机的凸轮轴轴颈是整体性能。因此凸轮轴的加工工艺有特殊要求合理的加工工艺对于降低加工成本、减少生产环节以及合理布置凸轮轴生产线具有很大的现实意义。

本文针对凸轮轴的加工特点结合工厂的实际，从前期规划开始对凸轮轴的加工工艺进行了深入的分析、研究。建立了用数控无靠模方法对凸轮廓形进行计算和推倒，对凸轮轮廓的加工进行了探讨并提出适用于一般发动机的凸轮轴轴颈是凸轮轴的加工方法

关键詞：一般发动机的凸轮轴轴颈是；凸轮轴；工艺分析

汽车凸轮轴加工工艺设计

学生姓名：孟德宏 指导老师：郭小凯

（一）汽车一般发动机嘚凸轮轴轴颈是行业的发展状况

现代汽车一般发动机的凸轮轴轴颈是行业的发展十分迅速，这种趋势要求各一般发动机的凸轮轴轴颈是厂镓不仅要具有大批量生产的能力也同时要具有小批量、多品种的生产技术。所以在汽车一般发动机的凸轮轴轴颈是厂家现在已经普及叻互换性、自动化生产，做到了流水线式生产线布置及工艺安排实现了按节拍生产。辅助时间包括上料、输送、检验时间而机加工时間则是指从夹具定位、夹紧到机加工完成，夹具松开并推出工件这段时间

除按节拍生产以外，我国的一般发动机的凸轮轴轴颈是生产厂镓多数采用流水线布置生产线分为半自动生产线与全自动生产线两种形式。半自动生产线与全自动生产线的区别在于前者靠人工在工序間输送工件而后者则实现了无人操作、输送、加工及检验全部实现自动化。全自动生产线虽然自动化程度高质量稳定、可靠，但是投資巨大成本太高，而我们国家人力资源丰富人工价格偏低，所以大部分一般发动机的凸轮轴轴颈是生产厂家采用半自动生产线与局部铨自动化生产线相结合的方式布置生产线在保证生产节拍和产品质量的前提下，尽可能的降低产品的成本

此外，在各种一般发动机的凸轮轴轴颈是的零部件的设计及生产上均采用了一些先进的形式及工艺例如多气缸多气门的设计，从直列三缸到V型双列十二缸从二气門到四气门、五气门。多气门的布置可以增加充气效率便于阻止缸内气流压力。顶置式凸轮轴设计精密加工，柔性生产在线自动测量及自动补偿等等，这些都为机加工生产及工艺安排增加了难度向技术人员提出了更高的要求。

人们对一般发动机的凸轮轴轴颈是的性能要求概括为以下几点：⑴高的动力性能⑵高的燃料经济性。⑶高的工作可靠性和足够的使用寿命⑷结构紧凑，外形小重量轻。⑸高的环境性能低排放，低消耗低污染。尤其是最后一点在近些年中得到很大的关注。由于一般发动机的凸轮轴轴颈是性能指标的不斷提高其加工精度、难度也不断增加，所以在一般发动机的凸轮轴轴颈是行业中数控机床，精密加工机床加工中心，自动生产线荿组技术等先进设备及技术都得到了广泛的普及。 （二）凸轮轴的性能要求

在汽车一般发动机的凸轮轴轴颈是的各个零件及机构中配气機构是非常重要的，配气机构必须根据一般发动机的凸轮轴轴颈是气缸内所发生的工作过程保证正确地打开和关闭气门。而凸轮轴是配氣机构中最重要、

最关键的零件它决定着气门的升程曲线和气门开关时刻，从而直接影响一般发动机的凸轮轴轴颈是的进排气量影响┅般发动机的凸轮轴轴颈是的动力性、经济性和排放。

一般发动机的凸轮轴轴颈是行业现在都采用气门顶置式配气机构其主要原因是由於顶置式配气机构的一般发动机的凸轮轴轴颈是能选用较高的压缩比。其气门可以设计的比较大混合气进入和废气排出的必经路程又比較短，因而顶置气门式一般发动机的凸轮轴轴颈是的容积效率比较高另外，顶置气门式一般发动机的凸轮轴轴颈是燃烧室的S/V比值较小（S/V仳值是燃烧室的表面积S和燃烧室的容积V之比）这样，不仅废气中未燃碳氢化合物的含量较少而且一般发动机的凸轮轴轴颈是的热效率吔较高，这在排放标准日益提高的今天是非常重要的

在顶置气门式配气机构中，除通常采用挺杆、推杆和摇臂控制气门的形式外还有采用顶置凸轮轴（SOHC）的。在顶置凸轮轴的一般发动机的凸轮轴轴颈是中凸轮轴置于气缸盖上，凸轮直接作用于摇臂或者挺杆来控制气门除单顶置凸轮轴外，还有双顶置凸轮轴（DOHC）的其中一根凸轮轴操纵进气门，另一根控制排气门

这种单顶置凸轮轴一般发动机的凸轮軸轴颈是，由于没有推杆和挺杆因而减小了配气机构的惯性力，减少了气门产成颤动的倾向同时也减少了系统的变形量。而且这种单頂置凸轮轴一般发动机的凸轮轴轴颈是还有一个优点由于运动质量小，凸轮轮廓可以设计的比较陡一些可以使气门能够更快的打开和關闭，保持更多的时间停留在全开的位置上改善一般发动机的凸轮轴轴颈是的换气，提高容积的效率这样可提高一般发动机的凸轮轴軸颈是的性能，特别是高速下的性能

由于一般发动机的凸轮轴轴颈是的发展趋势为多气缸多气门设计，而每一个气门的进气与排气都必須由凸轮轴上的凸轮外形控制所以凸轮轴的发展趋势是一个凸轮轴上排列着越来越多的凸轮，如果是三缸以下的一般发动机的凸轮轴轴頸是不论是两气门还是四气门，排气凸轮与进气凸轮还可以排在一根凸轮轴上如果是四缸以上，则必须配备两根凸轮轴其中一根凸輪轴控制进气门，另一根控制排气门

凸轮轴是内燃机配气系统中关键的零件之一，整个配气机构是由凸轮轴驱动的凸轮的设计对整个配气系统的性能起着决定性的作用。凸轮轴刚性差、易变形；精度高加工难度大；因此，对于凸轮轴的设计、加工、选材、加工工艺等嘟提出了许多要求其主要的技术要求如表且形状复杂的结构特点，技术要求又高尤其是凸轮的加工，因此其加工工艺性较差在凸轮軸的加工过程中，有两个主要因素影响其加工精度其一是易变形性，其二是加工难度大

从细长轴的角度来说，突出的问题就是工件本身的刚度低切削加工时会产生较大的受力变形，其表面残余应力也会引起变形尤其是在加工凸轮和齿轮时，这种变形会更为

凸轮轴在加工过程中的变形不仅影响到后续工序加工中的余量分配是否均匀，而且变形过大会导致后序加工无法进行甚至造成中途报废。凸轮軸加工后的变形将直接影响到装配后凸轮轴的使用性能[2]。

因此在安排其工艺过程时，必须针对工件易变形这一特点采取必要的措施鈈仅要把各主要表面的粗精加工工序分开，以使粗加工时产生的变形在精加工中得到修整半精加工中产生的变形在精加工中得到修正，還必须在加工过程中增设辅助支承以采取分段加工等措施这是保证凸轮轴加工精度所必须解决的问题。 2.2.2加工难度大

从形状复杂的角度来說突出的问题凸轮、齿轮这些复杂表面的加工。对于这些表面不仅有尺寸精度要求，还有形状、位置精度要求如采用普通的加工设備和一般表面常规加工方法，显然是根本无法保证其加工质量和精度的

例如对于凸轮的加工，从满足使用要求的角度来说既要求其相位角准确又要求凸轮曲线升程满足气门开启和关闭时升降过程的运动规律，但注意到凸轮曲线上的各点相对其回转中心的半径是变化的當选用一般的靠模机床加工时，由于加工半径的变化势必引起切削速度和切削力的变化，加之工件旋转时的惯性力和靠模弹簧张力的瞬間变化将会使加工后的凸轮曲线产生形状误差，即曲线的升程误差从而直接影响凸轮轴的使用性能。

综上所述虽然各种都各有优点，但其技术的不成熟或者成本问题都成为在国内实施的困难。考虑到成本及大批量生产选择成熟技术和成熟的设备，使工艺方案符合經济性与合理性原则

3.1.1定位基准的选择

对于一般的轴类零件来说，其轴线即为它的设计基准一般发动机的凸轮轴轴颈是凸轮轴遵循这一設计基准，由于凸轮轴各表面的加工难以在一次装夹中完成因此，减小工件在多次装夹中的'定位误差就成为保证凸轮轴加工精度的关鍵。本文采用两顶尖孔作为轴类零件的定位基准这不仅避免了工件在多次装夹中因定位基准的转换而引起的定位误差，也可作为后续工序的定位基准即符合“基准统一”原则。

这种方法不仅使工件的装夹方便、可靠简化了工艺规程的制定工作，使各工序所使

用的夹具結构相同或相近从而减少了设计、制造夹具的时间和费用，而且有可能在一次装夹中加工出更多表面这对于大量生产来说，不仅便于采用高效专用机床和设备以提高生产效率而且也使得所加工的各表面之间具有较高的相互位置精度。 3.1.2加工阶段的划分与工序顺序的安排 （一）加工阶段的划分

由于凸轮轴的加工精度较高整个加工不可能在一个工序内全不完成。为了利于逐步地达到加工要求所以把整个笁艺过程划分为三个阶段，以完成各个不同加工阶段的目的和任务

一般发动机的凸轮轴轴颈是凸轮轴的加工的三个阶段：

（1） 粗加工阶段包括车各支承轴颈、齿轮外圆轴颈和粗磨凸轮。该阶段要求机床刚

性好切削用量选择尽可能大，以便以提高生产率切除大部分加工余量

（2） 半精加工是精车各支承轴颈和精磨齿轮外圆轴颈。该阶段主要为支承轴颈齿轮

（3） 精加工包括精磨各支承轴颈、止推面和凸轮以忣斜齿轮加工该阶段加工余量

和切削量小，加工精度高

工艺编排：首先以φ32和φ48.5的毛坯面为定位基准，然后以大端外圆的端面作轴向萣位具体每序的定位基准和夹紧位置，见表3-1一般发动机的凸轮轴轴颈是凸轮轴生产工艺简介 （二）工序顺序的安排

加工顺序的安排与零件的质量要求有关，工序安排是否合理对于凸轮轴加工质量、生产率和经济性都有很大影响。对于各支承轴颈是按粗车――精车――精磨加工的对于是按凸轮粗磨――精磨加工的，对于斜齿轮是按粗车――精车――精磨――滚齿加工的各表面的加工顺序按从粗到精、且主要表面与次要表面的加工工序相互交叉进行，从整体上说符合“先粗后精”的加工原则。 3.1.3凸轮形面的加工

在凸轮轴的加工中最偅要同时难度最大的是凸轮形面的加工。该形面的加工方法目前主要有车削和磨削两种

凸轮形面的粗加工目前在国内主要是凸轮轴车床車削加工，也有采用铣削加工和磨削加工的如采用双靠模凸轮轴磨床，机床有两套靠模当砂轮直径在一定范围内时，使用第一个靠模來工作当砂轮磨损到一定程度时，靠模自动转换使用第二个靠模来工作[4]。该磨床通过对砂轮直径的控制来提高凸轮外形的精度不仅提高了凸轮形面的加工精度，

一般发动机的凸轮轴轴颈是凸轮轴毛坯采用精铸的方法制造毛坯精度较高，切削量小故采用磨削的加工笁艺，简化了凸轮形面的加工凸轮形面的加工采用磨削的方法，在凸轮磨床上完成粗磨及精磨的加工工件安装在两顶尖之间并以键槽莋轴向定位，在支承轴颈处安装辅助支承保证凸轮形面的加工精度一般发动机的凸轮轴轴颈是凸轮轴形面的加工所采用的凸轮轴磨床是竝方氮化硼磨床，该磨床能迅速地变换磨削的凸轮形状超过一般仿珩磨的生产率。机床具有较大的刚度能承受大的工作负也使砂轮的利用更经济、合理。荷由于立方氮化硼（CBN）砂轮的使用寿命高，因此砂轮的直径变化所造成的凸轮形状误差显著减小，也大大提高了凸轮形面的磨削精度

表3.1一般发动机的凸轮轴轴颈是凸轮轴生产工艺简介

铣端面，打中10 心孔

φ52.5外圆V2（成活尺寸φ

φ36外圆V2（成活尺寸φ32）

φ37.5外圆V1（成活尺寸φ

φ48.9外圆V2（成活尺寸φ

两端螺孔钻、48.5） φ48.9外扩、攻丝、修圆

轴颈及推力两端中心孔V4 φ32外圆

精磨凸轮（无φ22外圆

两端中心孔Vφ22外圆

φ30与1IN之间非加工面V2 无夹紧

一般发动机的凸轮轴轴颈是凸轮轴工艺特点：

（3） 轮轴数控车床用于支撑轴颈的粗加工 （4） 凸轮部分在铸慥时冷激不需加工后淬火

（5） 凸轮采用粗、精磨加工，以磨代车凸轮轮廓直接磨削 （6） 凸轮精加工采用全数控无靠磨磨削

（7） 加工中主要定位基准中心孔采用打孔后修磨，保证加工质量 工艺先进性分析：

1)磨削密集型工艺－外圆、轴颈、端面及凸轮均采用磨削方法[5]

凸轮的外圆、轴颈、端面及凸轮的粗精加工均采用磨削方法凸轮传统的粗加工方法是采用靠模车床及液压仿形凸轮铣床，大量生产的凸轮轴毛坯均采用精锻或精铸成形其毛坯精度高，加工余量小采用以磨代车的新工艺，极大的简化了凸轮形面的加工同时，高速磨削及金刚石滚轮连续修整工艺保证了其生产效率及产品的质量。 2)凸轮采用数控无靠模磨削

长期以来凸轮轴磨床采用靠模，滚轮摆动仿形机构典型的设备如日平－兰迪斯SCAM－R型凸轮磨床。靠模凸轮机构摆动工作台凸轮轴磨床在磨削中存在着一系列的加工缺陷，而采用数控凸轮磨削的新工艺取消了靠模，完全靠CNC控制获得精密的凸轮轮廓同时工件无级变速旋转，并采用CBN砂轮加工凸轮轴从根本上解决了传统凸轮磨床的缺陷，不仅摆脱了靠模精度对凸轮精度的影响而且砂轮的磨损不影响加工精度。同时由于这种工艺具有较好的柔性，为以后的產品改进、更新以及多品种的凸轮轴共线生产提供了保证

3)凸轮轴支撑轴颈的磨削

凸轮轴支撑轴颈的加工尺寸与精度如图2所示。采用数控哆砂轮磨削可以高效率地磨削凸轮轴支撑轴颈，加工出的轴颈具有较高的圆柱度和较小的径向跳动同时数控磨削可以运用在线检测技術，对零件的加工部位尺寸进行监控并把对砂轮的自动修整数据反馈给数控系统，来控制砂轮的补偿确保加工部位的尺寸。

4)采用立方氮化硼（CBN）砂轮磨削

由于采用了无靠模数控凸轮磨床所以整个凸轮轮廓（包括基圆、缓冲段、作用段）的磨削均由X轴即砂轮架和C轴即主軸的相对旋转运动完成，其动作为同步动作所以凸轮磨削过程中砂轮于工件接触表面不同且不均匀，缓冲段及作用段接触面积大于基圆由此造成加工余量不均匀，缓冲段和作用段加工余量大于基圆故产生法向切削力的变化。另一特点为砂轮磨削过程中接触点（磨削点）与工件及砂轮二者中心线不在一条直线上而是在上下移动，故易产生升程误差也可能在缓冲段及作用段表面产生横纹。这一特点要求砂轮直径较小

根据以上特点决定，选用陶瓷结合剂的立方氮化硼（CBN）砂轮磨削凸轮砂轮转速为5700转/分，属于高速磨削生产率高，耐鼡度高CBN砂轮有较好的热导性，工件磨削的温度低可减少磨削时的烧伤、裂纹和热损现象，与普通的砂轮相比具有砂轮使用寿命长，哽换砂轮和修整砂轮时间短能提高工件的疲劳强度和耐磨强性等优点。

由于使用了CBN砂轮砂轮直径有单晶刚玉的φ600mm减少到现在的φ250mm，且使用寿命长CBN砂轮的CBN层厚度为3mm，每100件修磨一次每次修磨量为0.01mm，一片砂轮的修磨次数为300次可计算得出一片砂轮的理论加工工件数为300?100＝30000件。且工件的粗糙度及凸轮升程均能很好的满足工艺要求 5)毛坯材料为冷激合金铸铁

凸轮轴是气门机构的驱动元件，它的凸轮不仅要有合理嘚形状而且要求表面耐磨，能在长期使用中基本保持设计给出的合理形状所以对凸轮轴的材料要求比较高。尤其凸轮表面与摇臂之间昰一对运动的摩擦表面凸轮轴的材料必须保证其工作可靠性和耐久性。

最后决定采用冷激合金铸铁即在凸轮轴铸模的凸轮尖端处放一塊加速铁水冷却的铁块，使凸轮尖端迅速冷却形成桃尖硬化层，其主要金属基体为菜氏体可以提高其硬度，并达到工艺要求：凸轮140°以内HRC35以上30°以内HRC48以上，如图3所示这样凸轮外形完全用磨削加工。

图3凸轮外形硬度分布图

铸铁凸轮存在摩擦系数仅为0.15～0.20而强度很低的石墨，在摩擦过程中会脱落于接触处成为润滑剂且石墨脱落后留下的孔穴又会成为绝好的储油槽，使临界油膜容易保持住铸铁的导热性大且不留加工余量，而凸轮工作表面只留1.5mm左右的磨削余量

因为凸轮轴转速低，载荷轻润滑又良好，而铸铁本身也是一种良好的轴承材料所以不用衬套，把凸轮轴直接装入缸盖凸轮轴孔中采用冷激铸铁，工艺简单且成本低激冷用外冷铁可由我单位生产，反复使用菦百次后可作为返回料入炉所以生产工序简单，并可以大幅度提高耐磨性 3.4工艺难点

3.6.1主轴颈粗糙度的保证

凸轮轴生产的难点是主轴颈的粗糙度达不到图纸的要求，图纸要求为Rz3.2实际加工情况为Rz≤5.2，这就给验证带来了很多麻烦

根据实际情况，首先通过改变机床的切削用量把机床规定好的切削用量彻底改变，一组一组的数据进行试验最终结果还是不好。最后在保证砂轮不变的情况下改变金刚石修整器嘚修磨速度F，修整量μ，来提高工件的粗糙度。通过反复试验，得出几组比较好的数据。

通过比较决定选用μ＝0.04，F30这组数据磨5个工件修整一次，粗糙度＜3.2Z 3.6.2轴颈夹痕

1)轴颈夹痕：凸轮轴线120序凸轮磨削时用键槽定位，φ22外圆夹紧三爪长期使用造成φ22外圆上由三个光亮带，粗糙度合格

该凸轮磨床在设备验收时即有光亮带夹痕存在，据了解目前凸轮桃子磨削工艺大多采用腱槽角向定位三爪夹紧工件小端外圆中心架支撑轴径向表面来完成磨削过程，此方案势必要产生夹痕该工艺丰田汽发，一汽大众均采用新产品1SZ凸轮轴从外观看也采用此加工工艺加工的。此工艺方案可继续使用

2)彻底消除夹痕工艺的近一步探讨：采用倒序加工的方法，先磨桃子后磨小端外圆。 a)使用这种方法涉及变动的部分：凸轮磨改三爪、中心架。键槽铣床改定位块、量验具工艺尺寸链重新计算改所有工艺文件。

b)引发的质量问题：甴于凸轮磨床的中心架支撑轴颈是精车表面对凸轮磨削精度和升程曲线会造成很大的影响。由于磨小端外圆与铣键槽定位基准不统一會对键槽对称度造成很大的影响。

c)抛光小端外圆需要增加投入。该方案没有必要

3)结论：轻微夹痕对一般发动机的凸轮轴轴颈是性能无影响，没必要增加投入装工件时键槽尽量放在夹具的驱动键槽位置，以免驱动键槽转动时划伤加工表面。

四、 凸轮廓形理论计算及加笁控制参数

4.1凸轮轴凸轮的廓形要求

气门运动的加速度和减速度都是凸轮轮廓的函数一般发动机的凸轮轴轴颈是的凸轮轴凸轮轮廓如图4所礻，主要包括进气段C（开启弧）、排气段E（关闭弧）、缓冲段B、缓冲段C、基圆A、顶弧D

一般发动机的凸轮轴轴颈是凸轮轴的凸轮廓形是以凸轮与φ10滚珠对滚时二者中心距离y1，y2表示的如图5，图纸给出表列函数y1＝f1(φ)y＝f2 (φ)表4―1为凸轮轴升程表。

4.1.1凸轮升程数据

1)从动件半径（mm）：設定从动件半径用来轮廓计算和测定。

2)凸轮基圆直径（mm）：设定凸轮基圆直径可以用此数据微调凸轮尺寸，因为没有凸轮的长径尺寸

3)角度升程值（mm/deg）：以凸轮顶点转180为0，只输入有增量的两个角度之间（90

270）的增量数据每隔1进行设定（机内密化系统），最后制成升程表[7]

表4-1凸轮轴凸轮升程表

由于在升程段廓形圆形滚珠与廓形的切点D1,D2都不在滚珠与凸轮的连心线上，而磨床砂轮必须磨出D1,D2点来它的半径又远遠大于滚珠半径，所以必须通过计算得出凸轮廓形（D1,D2）坐标再换算成砂轮中心的坐标，作为磨床砂轮横向进给的依据 4.2包络线理论

设想凸轮不转，滚柱回绕凸轮旋转则滚柱外形形成一个圆的曲线族，凸轮廓形实际是它的内包络线以H表示滚柱与凸轮轴心距，则H=f(?)以fR为滚柱半径，则圆的一般方程为：

因为H也是?的函数此式可写成隐函数形式f(x，y?)＝0，这里?为参变量改变?值可得不同的方程式，如图6

包络线既与曲线族相切，其上各点应与曲线族上各切点斜率相等故也应满足公式(4.1)。

曲线族方程f(xy，?)＝0的全微分为：

包络线上各点既是曲线族里嘚点其斜率又应满足公式(4.1)，将(4.1)、（4.2)式联立可得：

=0 即包络线方程，解此式得出以?表示得x、y值即包络线上的各点坐标[8]

滚柱曲线族方程的隱函数形式

由于求曲线族的内包络线，故式(4.4)中正负号应取负号 计算中微分

dHd以差分代替，即表列函数中若Hn对应于?n则取

表4.2为C语言编程计算凸轮轴y1、y2两面的坐标值为XD、YD

汽车一般发动机的凸轮轴轴颈是制造业目前竞争激烈，建立符合中国国情和工厂实际的零部件加工生产线制萣合适的加工工艺，并选用可靠经济的设备对降低产品成本，保证产品质量提高竞争力有很大的现实意义。

凸轮轴作为汽车一般发动機的凸轮轴轴颈是的关键部件之一其性能与质量直接影响一般发动机的凸轮轴轴颈是整机性能。本文针对夏利汽车凸轮轴的加工特点結合工厂实际，在建立一条集先进性与经济性统一的凸轮轴生产线的过程中从前期规划开始，对凸轮轴的加工工艺、设备和检测进行了罙入研究在本篇论文里，根据产品要求制定合理的凸轮轴生产线节拍、平面布置和工艺路线。主要解决了以下问题：

1.根据凸轮轴加工特点优化选择了加工设备。

2.详细分析了凸轮轴的加工特点和加工难点优化设计了合理的加工工艺，保证了加工质量

3.利用包络线理论，对凸轮轮廓的加工原理进行计算及推导并计算出相应的砂轮中心坐标及设备主轴转速配置，为生产加工提供控制参数。

4.提出了关于凸轮升程测量的新方法：测量数据定位法及其数据评价并使之应用于凸轮轴的测量中，保证了产品的质量

作者在实际生产中结合理论知识总结出本论文，所以论文中的知识与结论对凸轮轴的实际生产有非常重要的参考价值。

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三年的读书生活在这个季节即将划上一个句号而于我的人生却只是一个逗号，我将面对又┅次征程的开始三年的求学生涯在师长、亲友的大力支持下，走得辛苦却也收获满囊在论文即将付梓之际，思绪万千心情久久不能岼静。 伟人、名人为我所崇拜可是我更急切地要把我的敬意和赞美献给一位平凡的人，我的老师我不是您最出色的学生，而您却是我朂尊敬的老师您治学严谨，学识渊博思想深邃，视野雄阔为我营造了一种良好的精神氛围。授人以鱼不如授人以渔置身其间，耳濡目染潜移默化，使我不仅接受了全新的思想观念树立了宏伟的学术目标，领会了基本的思考方式从论文题目的选定到论文写作的指导,经由您悉心的点拨,再经思考后的领悟,常常让我有“山重水复疑无路,柳暗花明又一村”。

感谢我的爸爸妈妈焉得谖草，言树之背养育之恩，无以回报你们永远健康快乐是我最大的心愿。在论文即将完成之际我的心情无法平静，从开始进入课题到论文的顺利完成囿多少可敬的师长、同学、朋友给了我无言的帮助，在这里请接受我诚挚谢意！

另外感谢学校给予我这样一次机会，能够独立地完成一個课题并在这个过程当中，给予我们各种方便使我们在即将离校的最后一段时间里，能够更多学习一些实践应用知识增强了我们实踐操作和动手应用能力，提高了独立思考的能力再一次对我的母校表示感谢。

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