原标题：深孔钻床使用中的注意倳项和主要问题知识汇总

一、使用之前检查电机主轴冷却中冷却液的储存量开启电机的主轴冷却，保证冷却液循环正常开启正压密封，以避免加工废液、冷却液等进入电机主轴轴承

二、装卡材料一定要牢固，必须遵循“装实、装正、装平”的原则严禁在材料悬空的哋方进行雕刻。

三、装卡工具时须先将卡头里的灰尘及杂物清理干净，把卡头装入压帽内并放正再一起装到电机主轴上并将刀具插入鉲头，最后再销紧压帽上下刀松紧压帽的时候严禁采用推拉方式而须用旋转方式。下刀时应先清理压帽和转上的废屑松开压帽将刀具拿下再拧下压帽拿出卡头。

四、装卡刀具时刀具露出卡头的长度须参照雕刻深度文件，夹具而定在满足条件情况下露出卡头的长度尽量的短，当刀具的总长度小于22mm时严禁继续使用。

五、装卡刀具时刀柄伸入卡头内的长度必须大于18mm。

六、在加工时如用切削液必须冲到刀具上

七、雕刻过程中，严禁近距离观察以防止切屑飞入眼睛。观察时要暂停雕刻关闭电机主轴并确定电机主轴不再旋转。雕刻过程中严禁用手摸切削表面，禁止使用棉丝擦拭工作表面

八、严禁将任何物品放置在机床台面或横梁上；严禁手扶在横梁和防护罩等机床床体上；禁止身体倚靠在机床床体上。

九、严禁敲击撞击电机主轴，卸刀时严禁敲打

十、禁止在过热或过冷状态下使用机床。深孔鑽

十一、深孔钻机是一种轻型加工设备工装夹具、工件重量与加工废屑之和不要超过机床额定承重量。

十二、雕刻前要认真检查所使用刀具的尺寸性能是否满足加工编程要求。

十三、在加工前要认真检查刀具路径是否正确

十四、在开始加工前一定要再次确认各轴起刀點（工作原点）是否正确。

十五、每天必须让电机主轴休息2h

十六、严禁带电拨插电线，板卡和电器件；加工有机材料等易燃品时工作現场要有有效的防火措施。

十七、每天下班前10分钟对机床加油润滑及擦洗清洁机床。确认机床停止运转将机床停在指定位置，关闭电源确认所有开关己断开，方可离开

近年来，深孔钻逐渐受到一些人的青睐它的速度更令人叹为观止，塑料模的冷却水通道枪管还昰液压缸或者喷气式发动机或者轮船推进器的空心轴，深孔钻在太多的车间都已成为严重的瓶颈制约在使用枪钻加工高标准的孔时，这種问题尤为明显当钻入4倍直径深度时，开始堵屑越向里越糟糕。钻头位于一个细长杆的末端犹如蜗牛漫步一样缓缓前行，而孔的圆喥和位置度也不好这些都是在切削刃开始崩刃以前。

在管式钻削系统中切削头部安装在比孔径稍小一点的薄壁钻管上。切削液被泵入箌孔壁与钻管之间的空隙中把切屑从钻管内孔冲出。与枪钻的小钻杆相比这可以使得切削头在更结实的基础上工作，可以传递更大的扭矩承受更大的切削力，同时也扩大了排屑通道最终的好处是加工更快，排屑更顺畅

使用枪钻，在Ti6AL4V钛合金工件上加工一个直径40mm（1.6″），深度660mm（26″）的孔最好的车间使用300r/min的转速可以每分钟加工12.7mm（0.5″），做完一件需要52min使用传统的硬质合金钻头稍有改善，但是在钻削苐二件的时候开始崩刃导致离合器打滑。

对于更小直径的孔和远远小于管钻直径的孔径当前的解决方案是使用ISCAR新型整体硬质合金深孔鑽。这种钻头是在2008年下半年推出的已经成功用于许多动力机车加工，包括曲轴油孔的加工其它应用场合有凸轮轴，连杆缸盖，缸体液压件和模具等。推荐的最大长径比为22：1

1.爱护数控深孔钻床，保持数控深孔钻床及附件外观整洁清洁卫生。

2.刀具、工具、工装夹具擺放整齐

3.数控深孔钻床操作室门开关、防撞开关等安全保护装置要正常投入使用，不得随意拆卸

4.每次接通电柜电源开关之前，检查稳壓器输出电压是否为380V三相是否平衡，若有异常不得接通机床电源

5.每天加工钻孔之前需要运行暖机程序必要时需要全行程移动机床各轴3—5次，以润滑导轨

6.每天上班检查润滑油油位做到及时补充，用ISO68号导轨润滑油

7.每天上班观察地面是否有泄漏油迹

8.每周检查一次液压站的压仂是否正常压力2MPA

9.每周检查一次冷却油油箱油位，过滤纸是否充足注意补充

10.每两个月清洁一次电机后盖、电柜空调、制冷机防护网上的咴尘

11.定期清理冷却油回油箱沉淀杂质，注意观察回油泵出口油压力

12.定期给机床防护罩涂抹油防止生绣和过度摩擦受伤

13.至少半年做一次大嘚数控深孔钻床维护保养，包括检查导轨是否有磨损电机声音是否有异常，数控深孔钻床限位保护和防撞开关功能是否正常移动部分嘚电缆是否有磨损，主电柜内是否有灰尘和其它异常外部控制电路是否完全正常（如油位开关，油路控制功能）油路接头是否有松动，平衡链条是否有松动等等。擦拭导轨不得使用掉线绒（头）的棉纱

深孔钻加工是模具生产中不可缺少的一种加工工艺。有时孔径往往需要通过不同的余角，在多个加工面上进行钻削加工到目前为止，在这类工件上钻孔被加工的多面体钢块需要4次调试装卡。这个調试装卡的过程浪费了大量的时间此外，许多大型工件和形状复杂的工件很难调试装卡特别是当这些工件悬挂在机床工作台上时。

从20卋纪90年代中期引进永久电磁卡盘作为工件的夹紧装置后模具工业才能够进行大部分的加工。然而深孔钻加工领域却一直难以进入。

永玖电磁卡盘使用一个简单的电脉冲来改变铝镍钴磁铁的导磁特性该磁铁设置在电磁卡盘台面的两极之下。通过电脉冲使磁铁导磁一直保持到另一个电脉冲将电磁卡盘关闭为止。这种特性可以保证电磁卡盘安全地工作

工件采用磁性卡盘夹紧，有利于刀具接近工件5个以下嘚加工面这对水平加工或深孔钻加工具有很大的优越性。当一个零件调试装卡后就可以在机床的工作台上分度旋转，刀具则可以接近零件的全部4个侧面

夹具不会对工件的加工造成任何干扰。当需要加工余角时可以很容易地在正弦板上安装一个电磁卡盘，而不再需要增加其他夹具永久电磁卡盘使用电脉冲就可以将其“打开”。因此该电磁卡盘可在不连接电源的情况下，使其保持“打开”的状态

洳果再施加一个瞬时电脉冲，就可以将电磁卡盘“关闭”HascoMold公司是一家世界性的模具及元件供货商2007年初，为了提高生产效率和竞争能力車间的工长先生考虑采用一种24in×24in（1in=25.4mm，下同）的永久电磁卡盘和一种CAT40型液压刀具夹紧装置于是Hasco公司将永久电磁卡盘工件夹紧装置推广应用箌它的深孔钻加工工艺之中

这种组合式工件夹紧装置对深孔钻加工十分理想，因为液压刀具夹座可以均衡和精确地夹紧刀具的刀柄磁性鉲盘能够均衡地夹紧工件，而且刀具也易于接近工件的5个加工面同时减少了工件的调试装卡次数。

1、深孔加工是处于封闭或半封闭的状態下故不能直接观察到刀具的切削情况。

2、切削热不易传散一般切削过程中有80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%,刀具占切削热的仳例较大扩散迟、易过热，刀口温度可达600度必须采取强制有效的冷却方式。

3、切屑不易排出由于孔深，切屑经过的路线长容易发苼堵塞，造成钻头崩刀因此，切屑的长短和形状要加以控制并要进行强制性排屑。

4、工艺系统刚性差因受孔径尺寸限制，孔的长径仳较大钻杆细而长，刚性差易产生震动，钻孔易走偏因而支撑导向极为重要。

为了正确引导钻头入钻通常采用在工件上加工出引導孔或采用导向套的方法，前者用于单件加工后者用于批量生产。深孔钻入钻误差由钻头与导向套(引导孔)之间的间隙造成并随轴向力嘚增大而加大。导向套与钻头间隙对入钻误差的影响在钻削开始时，径向力将钻头导向块压向导向套孔壁由于两者之间有间隙，钻头Φ心相对工件回转中心发生偏移这时钻出的孔径小于钻头直径。当导向块开始进入已加工孔时在直径略小的孔壁作用下，将外刃向外擠使钻头中心相对工件回转中心向相反方向偏移，使孔径扩大并且与导向孔壁挤压摩擦，使钻削扭矩迅速增大

深孔钻床的用户们比較关心的就是其加工功率，其间包含切削速度和进给速度切削速度是依据刀具构造、资料和工件原料断定，通常在50-100m/min进给速度：依据加笁工件状况和技术状况断定，通常在10-100mm/min在对其使用时要想到达最佳的加工功率有许多因素需求留意，下面由咱们的深孔钻床生产技术为我們总结一下

1、要确保钻杆支架、刀具导向套与床头箱主轴和钻杆箱主轴的同轴度。 　

2、深孔钻床的无级调理进给运动速度的准确控制

3、坚持足够的压力、流量还有洁净的切削液体系。

随着技术不断发展深孔钻是内排屑深孔钻的一种典型结构，它是在单刃内排屑深孔钻嘚基础上改进而成其切削刃呈双面错齿状，切屑从双面切下并经双面排屑孔进入钻杆排出孔外。深孔钻切削力分布均匀分屑、断屑性能好，钻削平稳可靠钻削出的深孔直线性好。

1、深孔钻加工无法直接观察刀具切削情况因此加工时只能通过听声音、看切屑、观察機床负荷及切削液压力等方法来判断排屑及刀具磨损状况。

2、深孔钻加工散热困难必须采用有效、可靠的切削热冷却方式。

3、深孔钻加笁排屑困难如发生切屑阻塞极易损坏刀具，因此必须合理选择切削用量保证断屑可靠、排屑通畅。

4、深孔钻加工时孔易发生偏斜因此在刀具及进液器结构设计时应考虑导向装置与措施。

5、深孔钻加工时钻杆长、刚性差、易振动将直接影响加工精度及生产效率，因此匼理选择切削用量十分重要

深孔钻加工中可视具体加工要求采取以下工艺措施：

(1)钻孔前先预钻一个与钻头直径相同的浅孔，引钻时可起箌导向定心作用加工直线度要求较高的小孔时这一步骤尤其必要。

(2)安装、调试机床时尽可能保证工件孔中心轴线与钻杆中心轴线重合。

(3)根据工件材质合理选用切削用量以控制切屑卷曲程度，获得有利于排屑的C形切屑加工高强度材质工件时，应适当降低切削速度V进給量的大小对切屑的形成影响很大，在保证断屑的前提下可采用较小进给量。

(4)为保证排屑、冷却效果切削液应保持适当的压力和流量。加工小直径深孔时可采用高压力、小流量;加工大直径深孔时可采用低压力、大流量

(5)开始钻削时，应首先打开切削液泵然后起动车床，走刀切削;钻孔结束或发生故障时应首先停止走刀，然后停车最后关闭切削液泵。

在机床行业不断发展的形势下在目前来看包括深孔钻床在内的多种机床，都已经获得进一步的发展与应用我们知道对其深孔钻床的使用要想更长久，便需要对其进行一定的保养工作那么在对其保养工作又需要注意哪些问题呢？

1、开车前应清除车床上的灰尘和铁屑，各油孔床面，轴承等处应根据机床说明书规定，按时加油润滑以减少磨损，各齿轮箱的油面应注意保持在规定高度上。

2、把深孔钻床上各手柄放在空档位置再将主轴速度调整到朂慢一级，开动机床当主轴转动2——3分钟润滑油被甩到各运动部分，齿轮箱及各轴承已有充分润滑油后再将主轴转速升到所需要的速喥进行工作。

3、离开深孔钻床时必须停(关)车，以免无人控制而发生事故

4、工作完毕后，应清除车床上的切屑用棉纱擦净导轨面，并加润滑油

使深孔钻床进行深孔钻孔加工是名副其实的步枪和猎枪等枪身凿而开发的特殊的机器。高性能的深孔钻孔加工洞深可以打开叒具有良好的加工方面得到的特征。深孔钻孔加工的深孔関当然不用说合作公司的网络，一张图纸上什么样的需求灵活应对

1.正确的开關机次序：电源接通后，我们要等体系启动画面完全启动以后然后打消报警启念头床;关机机床先会先停在合适的地位，最后关断电柜电源开关

2.手动移动机床之前要把进给倍率旋到很低的档位，先点动机床方向正确后再进步倍率。 操作机床要十分细心要做得手到眼到，防止旋错旋纽、按错按键机床移动进程中要注意观察是否会与工件或夹具相撞，濒临工件时要下降进给倍率

3.机床启动后移动各轴之湔，视察是否有阻碍物干预机床移动是非常有必要的工作区域内，是否有漏掉的工具或其它物品若正常就进行回参考点操作。

4.不得戴掱套操作机床手上有油污不得操作机床面板。

大型深孔钻的加工适用于各种类型工件深孔加工;塑料模具(包括运水孔、热流道);汽车零件;曲軸连杆液压管道等。随着内地汽车业、家电业突飞猛进,对大型模具发展迅猛需求下,深孔加工机床为客户节省不少加工时间,以往中小型规模厂家,只会把旧有机床更改进行深孔加工,但效率及准确度很难保证而其他厂商均会依赖大型加工厂或原料供货商加工，除了时间难掌握外运输方面也经常影响进度,所以深孔加工机床自推出以来,除了受到模具厂及大型加工厂购置外,更接到不少中小型模具厂查询，足以证明市场对该产品的需求

1.整机铸件采用高品质米汉纳铸铁,并经过时效处理,使铸件组织均匀稳定,刚性高，稳定性好

2.三轴采用进口高刚性、高精度丝杆,加工时提供更强大扭力,更加耐用。

3.三轴采用进口高刚性、重负荷、高速度、高精密的滚珠直线导轨,保证了加工的高精度并且延长叻直线导轨的使用寿命

4.三轴进给驱动均采用日本AC伺服马达及驱动器,并与滚珠丝杆直联,传动平稳,无背隙,同时其良好的刚性与优化的减震性能,极大的改善了传动系统的动态刚性,可实现快速移动。

5.主轴采用进口强大马达,可满足高低速的加工需求,并配自动油冷系统,确保加工时处于恒温状态

6.操作系统采用可兼容CAD/CAM软件使用更多元化。

深孔钻（枪钻）是近年发展起来的深孔加工工艺传统的深孔加工（孔深与孔径之比夶于5），需要钻、镗、粗铰、研磨等多道工序才能加工出有较高精度和较低表面粗糙度的孔新工艺是采用结构特殊的刀具和高压冷却润滑系统，可将上述多道工序简化为一次连续走刀完成相当深度的高精度和低表面粗糙度的孔加工这种工艺效率高，经济效益显著

性能優良的深孔钻切削液是深孔钻加工技术关键之一，深孔钻切削液必须具备下列性能：

1）良好的冷却作用消除由于变形及摩擦所产生的热量，抑制积屑瘤的生成

2）良好的高温润滑性，减少刀刃及支承的摩擦磨损保证刀具在切削区的高温下保持良好的润滑状态。

3）良好的滲透性、排屑性使切削液能及时渗透到刀刃上，并保证切屑能顺利排出因此，深孔钻切削液要求具有高的极压性和低的粘度

我们在進行使用数控深孔钻的时候，一定要注意我们操作是否是规范的操作的程序是否是合理的。那么我们应该注意哪些呢

首先，我们在工莋之前一定要穿好我们的工作服装将工作服装的袖口一定要扎好，不能够围围巾也不能够戴手套，如果你是女孩子留长头发，那么伱一定要将自己的小辫子挽在自己的帽子里面

第二，一定要事先对设备进行相应的检查检查好设备上的防护、保险、信号设置等。在機械传动的部分、电气部分都要有可靠的防护设置才是可以的还要进行检查一下工具和卡具是否是完好的，要不然是不能准备开动的

苐三，注意深孔钻的平台一定要紧住还有工件一定要进行夹紧。在我们进行钻小件的时候一定要用专用的工具进行夹持，以防被加工件带起旋转还有注意的是不能够用手拿着或者按着进行钻孔。

第四在进行自动走刀的时候，一定要选好进给的速度要进行调整好行程限位那一部分。注意在手动进刀的时候一定要根据逐渐增压和减压的原则来进行，防止太过用力而造成不必要的事故

第五，在一定嘚情况下我们一定要停车进行，例如在我们进行调整深孔钻床的速度、行程、装夹以及工件的时候，或者是擦拭机床的时候在这些凊况下，一定要停车进行

深孔钻头分为焊接式深孔钻头和机加式深孔钻头，深孔钻头都是采用内排屑焊接式深孔钻头的刀片是不可以調换的，一次性使用机加式深孔钻头的刀片是可以互换的，机加式深孔钻头的刀体可以永久使用刀片可以换下。

焊接式深孔钻头和机加式深孔钻头都是采用授油器供冷却液内排屑的工艺方法，可在等碳素钢、合金钢实心材料上钻深孔长径比可达1：100。

1、属于外排屑专鼡深孔加工刀具v型角为120°。

2、枪钻专用机床使用。

3、冷却及排屑方式为高压油冷系统

4、有普通硬质合金及涂层刀头两类。

常见故障有：自动拉紧刀柄装置故障、自动变速装置故障、主轴运动精度的保持性不稳定

2.进给传动链中的故障

其故障一般以运动品质下降表现出来，如定位精密度下降反向间隙增大，工作台在进给运动中出现爬行现象轴承噪声过大等。这类故障一般都通过调整运动副的预紧力調整松动环节，调整补偿环节而排出故障的

3.自动换刀装置（ATC）的故障

该装置的故障约占50%，表现在：刀库的运动故障；定位误差过大；机械受夹持刀柄不稳定机械手运动误差过大，将导致换刀动作卡住整机停止运转。

4.位置检测用的行程开关压合

故障影响行程开关正常压匼的主要因素有运动部件运动特性的变化压合行程开关的机械装置可靠性及行程开关本身的品质特性，是通过调整或更换部件来排除故障的

配套附件有切削液、排屑装置、导轨防护、主轴冷却温控箱等的故障。

机械故障的处理是比较麻烦的，要大拆大卸费很大力气，所以维修人员一定要在诊断上有90%以上把握时才可以请机修人员帮忙，特别是在道理上已清除而实验对故障现象进行了必要的分析后，才可以进行拆卸不允许轻易盲目的拆卸。

深孔加工是一种专业化程度较强的孔加工技术一般需采用专用的深孔刀具(如枪钻、内排屑罙孔钻、套料钻等)及专用机床来进行加工，并需使用大量的循环切削油来完成排屑及冷却、润滑刀具切削油的消耗量较大，不仅会增大加工成本而且对加工场所会造成油污染，威胁操作人员的身体健康同时带油铁屑的处理又会造成空气及环境的污染，因此实现不使鼡切削液的干式加工或使用微量切削液的亚干式加工是深孔加工技术的发展方向之一。 在深孔钻加工中最长呈现的疑问有钻孔偏斜、导向塊磨损大等疑问在加工进程处理这些疑问的办法有：

1.在深孔钻加工中严格操控导向套或引导孔与钻头的空隙，并尽可能采用导向套旋转嘚方法以便确保钻孔的尺度精度。

2.在进行深孔钻加工时应确保满足的冷却液流量和选用抗粘附性好的导向块材料，以避免堵屑和导向塊上的切削粘附

3.加强导向以减小钻孔偏斜

4.进步导向块或引导孔的精度，加强导向效果

5.操控机床主轴、导向套及连接器内孔三者的同轴喥差错有必要小于0.03mm。

6.恰当添加钻头锋角可减小钻削径向力，有利于在深孔钻加工中降低导向块的磨损和减小钻孔的偏斜度

7.改动钻头视點和刀齿宽度，有必要确保径向合力一直压向导向块绝不允许违背导向块方向。径向力既不行太小也不行太大。太小的径向力会使钻頭导向削弱简单发生振动；太大的径向力简单破坏导向块的油膜，使导向块磨损较快所以在深孔钻加工中要十分注意此疑问。

在深孔加工过程中经常出现被加工件尺寸精度、表面质量以及刀具的寿命等问题，如何减少甚至避免这些问题的产生是我们目前亟待解决的問题。

1、存在问题：孔径增大误差大

铰刀外径尺寸设计值偏大或铰切削刃口有毛刺；切削速度过高；进给量不当或加工余量过大；铰刀主偏角过大；铰刀弯曲；铰切削刃口上粘附着切屑瘤；刃磨时铰切削刃口摆差超差；切削液选择不合适；安装铰刀时锥柄表面油污未擦干淨或锥面有磕碰伤；锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉；主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏；铰刀浮动不灵活；与工件不同轴以忣手铰孔时两手用力不均匀，使铰刀左右晃动

根据具体情况适当减小铰刀外径；降低切削速度；适当调整进给量或减少加工余量；适当減小主偏角；校直或报废弯曲的不能用的铰刀；用油石仔细修整到合格；控制摆差在允许的范围内；选择冷却性能较好的切削液；安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净，锥面有磕碰处用油石修光；修磨铰刀扁尾；调整或更换主轴轴承；重新调整浮动卡头并调整同轴度；注意正确操作。 　

2、存在问题：孔径缩小

铰刀外径尺寸设计值偏小；切削速度过低；进给量过大；铰刀主偏角过小；切削液选择不合适；刃磨时铰刀磨损部分未磨掉弹性恢复使孔径缩小；铰钢件时，余量太大或铰刀不锋利易产生弹性恢复，使孔径缩小鉯及内孔不圆孔径不合格。

更换铰刀外径尺寸；适当提高切削速度；适当降低进给量；适当增大主偏角；选择润滑性能好的油性切削液；定期互换铰刀正确刃磨铰刀切削部分；设计铰刀尺寸时，应考虑上述因素或根据实际情况取值；作试验性切削，取合适余量将铰刀磨锋利。

3、存在问题：铰出的内孔不圆

铰刀过长刚性不足，铰削时产生振动；铰刀主偏角过小；铰切削刃带窄；铰孔余量偏；内孔表媔有缺口、交叉孔；孔表面有砂眼、气孔；主轴轴承松动无导向套，或铰刀与导向套配合间隙过大以及由于薄壁工件装夹过紧卸下后笁件变形。

刚性不足的铰刀可采用不等分齿距的铰刀铰刀的安装应采用刚性联接，增大主偏角；选用合格铰刀控制预加工工序的孔位置公差；采用不等齿距铰刀，采用较长、较精密的导向套；选用合格毛坯；采用等齿距铰刀铰削较精密的孔时应对机床主轴间隙进行调整，导向套的配合间隙应要求较高或采用恰当的夹紧方法减小夹紧力。