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滑动轴承实验台的核心部分为由轴径和轴瓦(半轴瓦)组成的滑动回转付,为了测量轴与轴瓦之间润滑油膜的压力,在各测试点对应的轴瓦上沿径向钻有小孔,通过这些小孔外接...
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动压滑动轴承实验
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滑动轴承举例
轴瓦[zhóu wǎ]轴瓦（Engine bearing） 轴瓦是和轴接触的部分，非常光滑，一般用青铜、减摩合金等耐磨材料制成，在特殊情况下，可以用木材、塑料或橡皮制成。也叫“轴衬”，形状为瓦状的半圆柱面。1滑动轴承工作时，轴瓦与转轴之间要求有一层很薄的油膜起润滑作用。如果润滑不良，轴瓦与转轴之间就存在直接的摩擦，摩擦会产生很高的温度，虽然轴瓦是由特殊的耐高温合金材料制成，但发生直接摩擦产生的高温仍然足以将其烧坏。轴瓦还可能由于负荷过大、温度过高、存在杂质或黏度异常等因素造成。烧瓦后就损坏了。轴瓦材料通常较软，内圆柱面不宜用磨削法加工，可以采用镗削、金刚镗削、刮削或研磨法加工。研磨时不应采用与轴径配研的方法，而应使用特制的、尺寸与轴瓦孔尺寸一样的研棒。[1]刮削多用于部分瓦轴承，用宽刃刮刀机刮。手工刮削时，刮痕应浅。内表面形状复杂的轴瓦，应根据具体形状采用特殊的镗削方法。无润滑轴瓦材料主要有聚合物、和特种陶瓷三大类。聚合物又称塑料，作为使用的塑料称为。它是以合成树脂为主要成分，还含有各种增塑剂、稳定剂、抗氧剂、防静电剂、阻燃剂、固化剂、增强料和填充料的。聚合物的种类很多，按其特性分为热塑性和热固性两大类。常用的主要有：聚酰胺、聚缩醛、聚乙烯、聚四氟乙烯、聚丙烯、聚胺酯等。它们是具有线形或支链形结构的，可以反复受热软化和冷却变硬。热塑性塑料可用注塑、挤塑、吹塑、压延等工艺方法成型。常用的主要有酚醛树脂、环氧树脂等。它们在加工过程中加入催化剂或固化剂使之固化，一旦固化完成，它就成为永远不可熔融的固体材料。热固性聚合物可用压塑、层压、浇铸等方法成型。常用塑料制作轴承、导轨、等摩擦副，例如水泵轴承，轧钢机轴承，船尾轴承等，特别是可以用塑料制作无润滑轴承。将聚四氟乙烯片材冲压成唇型、轴瓦、活塞环和垫片等，成功地应用于带式输送机、、、电唱机唱盘、水泵、纺织机械和农业机械等设备上。聚合物具有质轻、绝缘、减摩、耐磨、自润滑、耐腐蚀、成型工艺简单、生产效率高等特点。和金属材料比较，它们的摩擦学性能对环境温度和湿度敏感、与粘弹性有关的特性显著、机械强度底、弹性模量小，对润滑油的吸附性差。是由碳元素组成的一类非金属材料。它是碳元素3种异构体中的一种，属六方晶系，各层面由六角形环构成，层面与层面平行，呈有序的重叠晶体结构。石墨按来源分为天然石墨和人造石墨两种。人造石墨是由碳质材料经2500℃以上高温石墨化处理而成。碳石墨一般导电性好、耐热、耐磨、有自润滑性、高温稳定性好，耐化学腐蚀能力强，热导率比聚合物高，线胀系数小。在大气和室温条件下与镀铬表面的摩擦因数和磨损率都很低。但在湿度很低时会丧失润滑性。涂覆耐磨涂层能提高碳石墨的耐磨性。石墨不但可作固体润滑剂，可加入树脂、金属、陶瓷等材料中，增加这些材料的减摩性，还可直接作为摩擦副材料使用，如制作造纸、木材加工、纺织、食品等忌油场所的轴承，高温滑动轴承，密封圈，活塞环，刮片等。 机械工程用碳石墨材料的“类”代表符号为M，有4个系列：碳石墨材料、电化石墨材料、树脂碳和金属石墨材料。陶瓷是以无机非金属或人造化合物为原料，经粉碎、成形和高温烧结而成的，由无数无机非金属小晶体和玻璃相组成的非金属材料。以无机非金属天然矿物，如粘土、长石、石英等为原料制成的是传统陶瓷；以人造化合物为原材料制成的是特种陶瓷。机械工程采用的陶瓷一般是以氧化铝、氧化镁、氧化锆、氧化铅、氧化钛、碳化硅、碳化硼、氮化硅、氮化硼等人造化合物为原料制作的特种陶瓷。陶瓷的性能在很大程度上决定于它们的显微结构，包括晶粒尺寸和分布，玻璃相的成分和含量，杂质的性质、含量和分布。而显微结构又由原料、组成和制造工艺所决定。陶瓷的共同特性是硬度和抗压强度高、耐高温、耐磨、抗氧化、耐腐蚀性好、质脆、不耐冲击和无延展性。陶瓷是一种较新的无润滑轴承的轴瓦材料，特别是SiC和Si3N4，它们的强度、耐热性和耐蚀性都很好，摩擦学性能也很好。磁流体轴承磁流体轴承(hydro-magnetic bearing)用导电流体作并有外加磁场的。磁流体轴承是 20世纪 60年代配合核动力设备而发展起来的新型轴承。常用的导电流体有：高温下多用熔融的钠、钾和钠钾共晶合金；在常温环境中则用水银。磁流体轴承与液体润滑的滑动轴承一样，可做成和，按结构型式分为圆柱径向轴承、平面推力轴承、球形轴承和锥形轴承等。图1为磁流体动压径向轴承,图2为磁流体静压推力轴承。磁场由永磁体或电磁线圈产生，磁场方向垂直于导电流体的流动方向。流体中的感生电流与磁场相互作用产生洛仑兹力，其大小与流体的导电率、速度和磁感应强度平方成正比，其方向与流体的流动方向相反，对流体的运动起阻滞作用，使流体的等效粘度成倍增加，从而大大地提高轴承的承载能力。电磁轴承1利用电场力、磁场力使轴悬浮的。用电场力悬浮的为静电轴承，用磁场力悬浮的为磁力轴承,用电场力和磁场力共同悬浮的为组合式轴承。后一种轴承既有电极又有磁极，在电路连接上使电容和电感相互对应调谐，其刚度比前两者要高得多，而最大力所对应的位移却很小。电磁轴承因轴与轴承无直接接触，不需润滑，能在真空中和很宽的温度范围内工作，摩擦阻力小，不受速度限制（有的转速高达2300万转/分,线速度高达3倍音速）,使用寿命长,结构可多样化。静电轴承需要很大的电场强度,应用受到限制，只能在少数仪表中使用。磁力轴承具有较大的承载能力和刚度，已用于超高速列车、超高速离心机、水轮发电机、空间飞行器的角动量飞轮、流量计、密度计、功率表、真空泵、精密稳流器和陀螺仪等。随着磁性材料和电子技术的发展，电磁轴承的应用正日益扩大。电场力与电场强度、电位移和电极面积成正比，磁场力与磁场强度、磁感应强度和磁极面积成正比。适当选择电场或磁场参数和几何尺寸，可得到一定的轴承承载能力和刚度。静电吸力或磁引力与物体间距离的平方成反比，根据安尔休定理，这种静力学系统是静不定的，所以除采用抗磁体或超导体的轴承外，在静电场或静磁场下工作的轴承是不稳定的。为使电磁轴承能稳定工作，必须采用伺服装置或调整电路参数等方法进行控制。实际使用的电磁轴承一般由径向轴承、推力轴承、伺服控制回路、、速度传感器或位置传感器等组成。液体动压轴承靠液体润滑剂动压力形成的液膜隔开两摩擦表面并承受载荷的。液体润滑剂是被两摩擦面的相对运动带入两摩擦面之间的。液体动压轴承在启动和停车过程中，因速度低不能形成足够隔开两摩擦表面的油膜，容易出现磨损，所以制造轴瓦或轴承衬须选用能在直接接触条件下工作的滑动轴承材料。液体动压轴承要求轴颈和轴瓦表面几何形状正确而且光滑，安装时精确对中。产生液体动压力的条件是：①两摩擦面有足够的相对运动速度；②润滑剂有适当的粘度；③两表面间的间隙是收敛的（这一间隙实际很小，在图1[油楔承载] 中是夸大画的）,在相对运动中润滑剂从间隙的大口流向小口，构成油楔。这种支承载荷的现象通常称为油楔承载。[1]机械加工后的两摩擦表面微观是凹凸不平的,如图1[油楔承载]中局部放大图。在正常运输的液体动压轴承中，油膜最薄(即通称最小油膜厚度)处两表面的微观凸峰不接触，因而两表面没有磨损。这时的摩擦完全属于油的内摩擦，摩擦系数可小至0.001。油的粘度越低,摩擦系数越小，但最小油膜厚度也越薄。因此，油的最低粘度受到最小油膜厚度的限制。当最小油膜厚度处两表面的微观凸峰接触时,油膜破裂,摩擦和磨损都增大。功使油发热而降低油的粘度。为使油的粘度比较稳定，一般采用有冷却装置的循环供油系统或在油中加入能降低油对温度敏感的添加剂。液体动压轴承分液体动压径向轴承和液体动压推力轴承。液体动压径向轴承又分单油楔和多油楔两类。单油楔液体动压径向轴承，轴颈周围只有一个承载油楔的轴承。图2中是剖分式的单油楔轴承。O为轴承几何中心，Oj为承受载荷F后的轴颈中心。这两中心的连线称为连心线。连心线与载荷作用线所夹锐角φ称为偏位角。受载瓦面包围轴颈的角度β称为轴承包角。Oj与O&之间的距离e称为偏心距。轴承孔半径R与轴颈半径r之差c称为半径间隙。c与r之比ψ称为相对间隙。&e与c之比ε称为偏心率。最小油膜厚度Hmin=c-e=c(1-ε),所在方位由φ确定。轴承宽度B(轴向尺寸)与轴承直径d之比称为宽径比。油楔只能在轴承包角内生成。当ε=0时，Oj与O重合，轴承则不能(靠油楔)承载。载荷越大偏心率也越大。当ε=1时，最小油膜厚度为零，轴颈与轴承即直接接触,这时会出现严重的摩擦和磨损。在液体动压润滑的数学分析中,将油的粘度&η、载荷p(单位面积上的压力)、轴的转速n和轴承相对间隙ψ合并而成的无量纲数ηn/pψ称为轴承特性数。对给定包角和宽径比的轴承，轴承特性数只是偏心率的函数。对已知工作状况的轴承，可由此函数关系求其偏心率和最小油膜厚度，进而核验该轴承能否实现液体动压润滑；也可按给定的偏心率或最小油膜厚度确定轴承所能承受的载荷。轴承特性数反映液体动压润滑下载荷、速度、粘度和相对间隙之间的相互关系：对载荷大、速度低的轴承应选用粘度大的润滑油和较小的相对间隙；对载荷小、速度高的轴承，则应选用粘度小的润滑油和较大的相对间隙。相对间隙对轴承性能的影响很大，除影响轴承的承载能力或最小油膜厚度外，还影响轴承的功耗、温升和油的流量 (图3[单油楔轴承各参数与相对间隙的关系])。对不同尺寸和工作状况的轴承，都有最优的相对间隙范围，通常为0.002～0.0002毫米。轴承宽径比是影响轴承性能的又一重要参数。宽径比越小，油从轴承两端流失越多，油膜中压力下降越严重，这会显著降低轴承的承载能力。宽径比大时，要求轴的刚度大,与轴承的对中精度高。通常取宽径比为0.4～1。单油楔轴承在高速轻载时小，容易出现失稳，产生油（气）膜振荡。油膜振荡能引起设备损坏等重大事故。因此，单油楔轴承多用于中等以上速度或高速重载的机械设备，如轧机和一般机床。多油楔液体动压径向轴承轴颈周围有两个或两个以上油楔的轴承。多油楔径向轴承承受载荷前，即轴颈中心与轴承几何中心重合时，相对各段瓦面曲率中心都存在偏心，不过偏心值相等，在各瓦面油膜中生成的压力相同，轴颈受力平衡。承受载荷后，这些偏心值有的增大，有的减小，各瓦面上的油膜压力随之减小或增大，轴承的承载能力便是这些油膜压力的向量和。多油楔轴承比单油楔轴承承载能力低，但在主承载瓦面的对面附加有油膜压力,因而能提高轴承运转的稳定性。因此,多油楔径向轴承多用于高速轻载的设备，如汽轮机、和精密磨床等。多油楔径向轴承型式很多，而且还在不断出现消振能力较高的新结构。液体动压推力轴承是由若干个油楔组成的推力轴承，其承载能力为各油楔油膜压力之和，常用于水轮机、汽轮机、等中等以上速度的设备可倾瓦块轴承　　tilting-pad bearing滑动轴承中的一种液体动压轴承,由若干独立的能绕支点摆动的瓦块组成。按承受载荷的方向，可分为可倾瓦块径向轴承和可倾瓦块推力轴承。可倾瓦块径向轴承。轴承工作时，借助润滑油膜的流体动压力作用在瓦面和轴颈表面间形成承载油楔，它使两表面完全脱离接触。油楔进口和出口处的油膜厚度1和2之比称为间隙比，是影响瓦块承载能力的主要参数。与最大承载能力相应的间隙比称为最优间隙比,其值随瓦宽(瓦块的轴向尺寸)B和瓦长L之比而定,大约在2～3之间变化。瓦块支点的位置应偏于油楔的出口,其值由间隙比确定。当间隙比为2.2时，支点距瓦块的进油边约为 0.58L。随着轴承工作状况的变化，瓦面倾斜度和油膜厚度都会发生变化，但间隙比不变，始终保持设计状态。这是可倾瓦块轴承优于其他成型面多油楔轴承之处。可倾瓦块径向轴承的承载能力是各瓦块承载能力的向量和。因此，它比单油楔液体动压径向轴承的承载能力低，但回转精度高，稳定性能好，广泛用于高速轻载的机械中，如汽轮机和磨床等。瓦块数目一般为3～6。瓦块的布置方式有载荷正对相邻瓦块支点之间和载荷正对某一瓦块支点两种。若载荷相同，后者轴的偏心率较小；若承受载荷最大的瓦面最小油膜厚度相同，前者承载能力高、功耗小、温升低。可倾瓦块推力轴承的承载能力是各瓦块承载能力之和。瓦块数目最少为 3块。对于瓦块数目较多的大型推力轴承，各瓦块间载荷的均衡十分重要。宝石轴承英文名字jewel bearing，宝石轴承是用宝石等硬质材料制成的滑动轴承。宝石轴承主用于仪器仪表中。仪器仪表轴承承受载荷很小，但要旋转精度高、灵敏度好、使用寿命长。宝石具有摩擦数小、硬度高、耐腐蚀、热膨胀系数小、抗压强度高性能，能满足仪器仪表轴承的使用要求。制作宝石轴的材料有刚玉、玛瑙、微晶玻璃等。刚玉是氧化铝的体，有天然的和人造的。天然刚玉杂质较多，质地不匀， 故人造刚玉应用最广。气体轴承气体轴承(gas bearing)：用气体作润滑剂的滑动轴承。最常用的气体润滑剂为空气，根据需要也可用氮、氩、氢、氦或二氧化碳等。在气体压缩机、膨胀机和循环器中，常以工作介质作为润滑剂。1①摩阻极低：由于气体粘度比液体低得多，在室温下空气粘度仅为10号机械油的五千分之一,而轴承的摩阻与粘度成正比,所以气体轴承的摩阻比液体润滑轴承低。②适用速度范围大：气体轴承的摩阻低，温升低，在转速高达5万转/分时,其温升不超过20～30℃，转速甚至有高达130万转/分的。气体静压轴承还能用于极低的速度，甚至零速。③适用温度范围广：气体能在极大的温度范围内保持气态，其粘度受温度影响很小(温度升高时粘度还稍有增加，如温度从20℃升至100℃,空气粘度增加23%),因此,气体轴承的适用温度范围可达-265℃到1650℃。④承载能力低：动压轴承的承载能力与粘度成正比，气体动压轴承的承载能力只有相同尺寸液体动压轴承的千分之几。由于气体的可压缩性，气体动压轴承的承载能力有极限值，一般单位投影面积上的载荷只能加到0.36兆帕。⑤加工精度要求高:为提高气体轴承的承载能力和气膜刚度,通常采用比液体润滑轴承小的轴承间隙(小于0.015毫米)，需要相应地提高零件精度。1.形成承载气膜的机理与液体润滑轴承相同，故分为气体动压轴承和气体静压轴承。气体动压轴承：是利用气体在楔形空间产生的流体动压力来支承载荷的。常在轴颈或轴瓦的表面做出浅螺纹槽，利用槽的泵唧作用提高承载能力。气体动压螺旋槽推力轴承：为气体动压螺旋槽推力轴承。气体静压轴承：气体静压轴承的供气压力一般不超过0.6兆帕。气体通过供气孔进入气室，然后分数路流经节流器进入轴承和轴颈的间隙，再从两端流出轴承，在间隙内形成支承载荷的静压气膜。气体静压轴承的内孔表面一般不开气腔，以增大气膜刚度，提高稳定性。2.按承受载荷的方向不同，又可分为气体径向轴承、气体推力轴承和气体径向推力组合轴承。制造气体轴承的材料有工具钢、青铜、钨钴钼合金、粉末冶金多孔材料、陶瓷和工程塑料等。早在1854年，法国人G.A.伊恩就提出过用气体作润滑剂的设想。1896年第一个空气轴承问世。1913年英国人W.J.哈里森发表气体润滑轴承流体动力学分析的论文。50年代以来，气体轴承的应用逐步扩大，并受到广泛和深入的研究。气体轴承可用于纺织机械、电缆机械、仪表机床、陀螺仪、高速离心分离机、牙钻、低温运转的制冷机、氢膨胀机和高温运转的气体循环器等。箔轴承利用弹性箔靠流体动压力或静压力使轴悬浮的。箔轴承是20世纪50年代发展起来的新型轴承。用带作弹性箔,由流体静压力悬浮轴的称箔带静压轴承,由流体动压力悬浮轴的称箔带动压轴承.箔带被拉紧后用压板和锁定装置固定,3个扇形段包住轴颈，相当于3个轴瓦。轴旋转时,润滑剂因粘性作用随轴进入3个扇形段，形成动压润滑膜,从而使箔带变形与轴脱离接触。也可利用这个原理在移动的箔带与起导向作用的刚性表面（圆柱面、圆弧面、平面）间建立润滑膜，避免箔带与导向面直接接触，从而减小摩擦。箔轴承没有磨损，无机械振动和噪声，使用寿命长，可用气体、蒸汽或液体作为润滑剂。箔弹性较大，故用拉或弯曲的方法适当控制箔变形就可控制轴承的承载能力、刚度和高速稳定性等性能。在计算这类轴承时，必须按弹性流体动压润滑理论考虑箔的弹性变形。含油轴承含油轴承，即多孔质轴承(Porous Bearing)，以金属粉末为主要原料，上海宝隆用制作的体，其本来就是多孔质的，而且具有在制造过程中可较自由调节孔隙的数量、大小、形状及分布等技术上的优点1含油轴承(porous bearing)技术上的优点。 利用烧结体的多孔性,使之含浸10%~40%(体积分数)润滑油,于自行供油状态下使用。随着数控行业不断的增加，含油轴承被人民青睐，越来越多的含油轴承行业进入中国市场，越来越多的品牌进入中国市场。例如上海宝隆粉末冶金厂是生产粉末冶金制品专业单位，主要生产铜基，铁基及铜铁合金的含油轴承和各种高强度结构件、齿轮等粉末冶金产品。落于上海市宝山区沪太路蔡家弄车站东首，总占地面积4000多平方米，建筑面积2000多平方米，现有员工58人，工程技术人员9人。有35吨冲压机床10台、油压机10吨－630吨共10台、车床3台、磨床4台、线切割数控机床2台、刨床和钻床等通用设备和粉末冶金专用设备全部齐全。产品按国家标准GB－81执行，也可按需要方制定标准或国外标准定做，还可根据市场和客户的需要进行产品研制和开发。主要检测以本厂为主或根据客户需要送上海材料研究所检测。运转时，轴承温度升高，由于油的膨胀系数比金属大，因而自动进入滑动表面以润滑轴承，停止工作时油又随温度下降被吸回孔隙。含油轴承是使用滑动摩擦的套筒轴承，使用润滑油作为润滑剂和减阻剂，初期使用时运行噪音低，制造成本也低，但是这种轴承磨损严重，寿命较滚珠轴承有很大差距。[1]这种轴承使用时间一长，由于油封的原因(电脑散热器产品都不可能使用高档油封，一般也就是普通的纸油封)，润滑油会逐渐挥发，而且灰尘也会进入轴承，从而引起风扇转速变慢，噪音增大等问题，严重的还会因为轴承磨损造成风扇偏心引发剧烈震动。出现这些现象，要么打开油封加油，要么就只有淘汰另购新风扇。具有成本低、能吸振、噪声小、在较长工作时间内不用加润滑油等特点，特别适用于不易润滑或不允许油脏污的工作环境。孔隙度是含油轴承的一个重要参数。在高速、轻载下工作的含油轴承要求含油量多，孔隙度宜高；在低速、载荷较大下工作的含油轴承要求强度高，孔隙度宜低。这种轴承发明于20世纪初，因其制造成本低、使用方便，得到了广泛应用,已成为汽车、家电、音响设备、办公设备、农业机械、精密机械等各种工业制品发展不可或缺的一类基础零件。含油轴承分为铜基、铁基、铜铁基等。[3]利用材质的多孔特性或与润滑油的亲和特性，在轴瓦安装使用前，使润滑油浸润轴瓦材料，轴承工作期间可以不加或较长时间不加润滑油，这种轴承称为含油轴承。含油轴承在非运转状态，润滑油充满其孔隙，运转时，轴回转因摩擦而发热，轴瓦热膨胀使孔隙减小，于是，润滑油溢出，进入轴承间隙。当轴停止转动后，轴瓦冷却，孔隙恢复，润滑油又被吸回孔隙。含油轴承虽然有可能形成完整油膜，但绝大多数场合，这种轴承是处于不完整油膜的混合摩擦状态。可以利用材料多孔特性，使润滑油充满孔隙的含油轴承轴瓦材料有：木材、成长铸铁、铸铜合金和粉末冶金减摩材料；可以利用材料与润滑油的亲和特性，使润滑油均匀分散在材料中的含油轴承轴瓦材料多为聚合物，如含油酚醛树脂。[4]不断的实验中可以发现，当含油的偏心率较大时，相应的轴承承载能力也会有所增大，同时轴承的摩擦系数也会减小。但是含油轴承的偏心率数值改变是相对比较被动的，在使用的时候并不会自主的进行改变，因此使用的过程中轴承载荷越大，轴承的偏心率也会有所增长，同时轴承的承载能力不断增大。这一系列的实验中，可以发现含油轴承能力、偏心率、摩擦系数等方面在使用的过程之中都会相互影响。要提高含油轴承载荷能力，同事减小轴承的摩擦系数的方式有很多种。最常见的方式就是通过调整轴承的渗透度，最终达到提高含油轴承载荷能力。主要操作方式是适当减小轴承材质的渗透性能，这样可以提高轴承的载荷能力，也保证了含油轴承拥有较小的摩擦系数。但是含油轴承的渗透度不可以无限的减小，因为过小的渗透度会使得轴承内部的含油量不足，使得轴承内部没有办法得到足够的润滑。于是人们发现， 通过优化轴承的渗透度以及很有量这两项参数，就可以有效提高含油轴承载荷能力以及减小轴承的摩擦系数。
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