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风机基础土方开挖施工作业指导书
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风机基础土方开挖施工作业指导书
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3秒自动关闭窗口第六章 主要施工方案  第六章
主要施工方案第一节
土建专业 1.1
土方开挖及深基坑施工方案1.1.1
工程特点1.1.1.1
基坑底面积大，土方工程量大；地下构筑物复杂，技术难度高；基础工作量大。这势必造成基坑长时间暴露，对边坡稳定都不利。1.1.1.2
主厂房范围内桩密度高，桩直径大，沉桩引起的高超孔隙水压力对软土地基中工程桩因开挖造成的偏位的防治很不利。另外，基础埋深不同相差较大，如果处理不慎有可能造成桩位偏移和倾斜。1.1.1.3
根据总进度计划安排，主厂房基础施工阶段为冬春季节，天气的影响大，加上地质条件差，地下水位高，施工周期长，这些因素对土方工程施工及基坑边坡的稳定是极为不利的。1.1.2
施工流程测量定位→降水→基坑开挖边坡放线→锅炉基础及周围附设基础基坑开挖→除氧煤仓间基坑开挖→汽机设备基础及柱基坑开挖→基础桩基桩头处理→桩基试验、基坑验槽1.1.3
主要施工方法及措施1.1.3.1
由于整个基坑周边地势较开阔，仅主厂房固定端与一期工程主厂房扩建端距离约30多米，距离厂区道路中心为19米，故整个基坑土方开挖采取大放坡的开挖方式，主厂房固定端采用12米长拉森钢板桩支护。1.1.3.2
采用四台“小松”PC-220和两台WY-100挖土机，按先挖锅炉基础后挖除氧煤仓间基础、集控楼基础再挖汽机房基础的施工顺序进行开挖，机械开挖时预留200mm厚的土层由人工进行开挖至设计标高。弃土用自卸车运至弃土堆场。1.1.3.3
基坑边坡按1：2坡度系数，由于基坑暴露时间较长，为减少坡面冲刷，在挖土期间，及时收听天气预报，若遇雨天，在坡面上覆盖彩条布。1.1.3.4
主厂房基础分层开挖，其主要作用是：防止一次开挖深度过大，开挖过程中形成的临时边坡太陡，卸载过速，从而引起土体失稳塌陷、滑移、基坑涌土、而引起桩身倾斜等严重后果。1.1.3.5
为减少软土地基中深基坑开挖、回填、深基础施工对其邻近基础的影响，主厂房临近A排的其它建（构）筑物基础施工安排在A排外侧循环水管和循环水排水管回填以后。上述方法是在目前条件下最大限度地减小深基坑施工引起周边浅基坑地层位移，造成基础偏位的方法。1.1.4
排水措施1.1.4.1
基坑排水：沿基坑底四周做砖砌明排水沟、设集水井，按照多年24小时的最大降雨量(特大暴雨)，为保证基坑内不积水，在基坑的集水坑内设置QS系列潜水泵。1.1.4.2
另外为防止大量地表积水涌入主厂房基坑和循环水进排水管沟基坑； 锅炉基础基坑积水涌入汽机房、除氧煤仓间深基坑, 在主厂房基坑和循环水进排水管沟基坑上口外侧四周、锅炉基础基坑的外侧做截水明沟，地面截水明沟接通全厂临时排水系统。1.1.4.3
在开挖及基础施工阶段，安排专人24小时值班抽排基坑内积水，以防基坑大量积水影响施工。 1.2
主厂房基础施工1.2.1
施工流程测量定位→混凝土垫层施工→基础位置放线→钢筋绑扎→模板支设→混凝土浇注→基础养护测温→模板拆除→基础检查验收→土方回填1.2.2
主要施工方法1.2.2.1
模板工程主厂房基础模板采用双面涂塑胶合板，木枋为背枋、钢管加固；为防止模板拼缝漏浆，用海绵条堵缝，并用胶带纸粘贴牢固。对于基础为大体积混凝土，泵送混凝土泌水多，需在模板上开设排水孔，必要时使用抽水泵排除泌水。1.2.2.2
钢筋工程基础钢筋要严格保证绑扎质量，钢筋间距用卡尺检查，竖向钢筋的垂直度挂垂球检查，水平钢筋的平直采取拉线检查的方式。由于基础体积大，钢筋大，为保证上下层钢筋水平位置准确，本工程采用角钢焊制成固定支架，支承上层钢筋的重量。1.2.2.3
混凝土工程本工程混凝土全部采用商品混凝土，由混凝土搅拌运输车运至现场。通过泵车及地泵，并辅以输送管，直接浇入各基础和基坑内，对于大体积的基础，要编制降低水化热的措施，采取加ACD膨胀剂等外加剂，保证温差控制在25℃以内，防止混凝土出现温度裂纹。 1.3
汽机基座施工1.3.1
综述汽机基座分两步施工，第一步施工到首层框架梁平台，第二步施工到13.70m。汽机基础上部结构施工工艺流程：土方清理、放线→底板垫层→底板钢筋→底板模板→底板混凝土→柱放线→柱钢筋→柱模板→6.9m平台架底模→6.9m平台钢筋→ 梁侧模→6.9m平台及柱浇混凝土→上部框架结构架子搭设→柱钢筋→柱模板→柱混凝土→运转平台底模及梁侧模→梁钢筋→预埋螺栓架安装→钢筋调整→梁内模支设及加固→浇平台混凝土→养护→ 拆除模板支模方案：汽机基座采用双面涂塑胶合板制作的定型模板施工，现场拼装的施工方法。水平运输考虑用平板拖车，垂直运输采用塔吊进行吊装。模板加固通过计算采用特制的槽钢背楞外部和Φ18高强螺杆加固的形式。混凝土浇筑采用2台泵泵，16辆罐车进行。泵车平行布置于A列外，铺设泵管进行浇筑。1.3.2
测量放线利用主厂房控制网，放出汽轮发电机纵轴中心线、发电机中心线，经四级验收合格后，方可作为汽机基座施工基准线。高程控制点由方格网控制点高程点引入。1.3.3
支撑系统1.3.3.1
汽机基座平台及纵横梁、柱均采用满堂搭设扣件式脚手架，梁底立杆间距为0.3m，板底立杆立杆间距0.8m，横杆步距1.0m， 为增加支撑系统的整体稳定，每间隔4跨设置剪刀撑。1.3.3.2
施工支撑系统应注意的事项：a.
严禁使用弯曲、压扁、有裂纹或严重锈蚀的脚手管；严禁使用有脆裂、变形、滑丝的扣件及断裂、有疤节的脚手板；b.
生根在回填土上的立杆底部要垫道木；c.
在脚手管上安装临时电源线时，必须加装PVC阻燃绝缘管；d.
脚手架搭设完毕后由搭设单位和使用单位负责人及安全监察人员共同检查、验收合格并签订“脚手架搭设验收签证书”后方可使用。1.3.3.3
在汽机房中部处均搭设折返式步道，坡度为1：3，宽度为1.2m。步道满铺脚手板，在脚手板上每300mm钉一道防滑条。步道两侧搭设防护栏杆，栏杆距步道高度为1.2m，每隔2m加设一道立杆。步道两侧用250mm宽脚手板作为踢脚板，并用#8铁丝和立杆绑扎牢固。整个步道满挂立网，只在操作平台上留出入口。1.3.3.4
在汽机基座四周搭设环行步道和上料平台，步道宽度为2.4m，上料平台宽4m，外侧用250mm宽脚手板作为踢脚板，设置两道防护栏杆，并挂立网。1.3.4
钢筋工程1.3.4.1
基座所用的钢筋有出厂合格证及复试报告，钢筋的表面洁净无污染、损伤，带有油漆、老锈的钢筋不得使用。基础钢筋连接均为机械接头，以直螺纹连接为主辅以闪光对焊接头，施工时先在地面进行一端连接，另一端在施工部位连接，套管应戴在下层钢筋的上端。梁钢筋为碰焊连接。钢筋水平运输采用平板拖车，柱、板墙的钢筋垂直运输采用塔吊。箍筋的接头应交错布置，在纵向筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉部位绑牢，绑扣相互间成八字形。1.3.4.2
钢筋绑扎的注意事项：a.
绑扎钢筋时，不得碰撞埋件。b.
设计图纸对各部位钢筋保护层都有明确要求，施工时要严格按图纸要求垫好混凝土垫块，确保钢筋位置准确。c.
如果框架梁及纵梁外侧有钢丝网，施工人员应注意在绑扎梁底钢筋时，预先将钢丝网摆放好，梁绑好后，将钢丝网和梁箍筋绑好。d.
基础筏板的钢筋使用马凳，底部钢筋采用ф20～ф28钢筋，马凳间距为钢筋间距的4倍；上部马凳采用∟50×5和-70×5加工成型钢支架。 1.3.5
模板工程1.3.5.1
本次施工全部采用双面涂塑胶合板，外钉50mm×100mm木方组合成的定型大模板。梁用Φ14对拉高强螺杆螺栓和钢管围檩加固，对拉高强螺杆纵横向间距均为500mm。1.3.5.2
柱子模板支设方法：施工前，按柱子截面尺寸放样，在模板加工厂组合成定型大模板，木胶合板选用优质的材料，模板面的平整度偏差小于1mm，经过计算采用间距为250mm的50mm×100mm的木方子做肋，模板拼装接缝处用刨子刮平，以使接缝严密，并加钉横向木方。安装时柱子模板的四边顶靠布置，避免模板接缝处漏浆。        1.3.5.3
梁模板支设方法梁底用钢管搭设承重架做支撑点，先在立杆上设置水平横杆，抄平后铺50mm×100mm木方子，间距0.25mm，本层木方子上铺木胶合板，用钉子钉牢，找正后绑扎梁钢筋，然后立加工成型的梁侧模板，梁侧模板上纵横向每隔500mm钻直径为18mm的孔，安装对拉螺栓和PVC管，加2根φ48×3.5钢管做外楞用双螺母将对拉螺栓拧紧。1.3.5.4
板底模板支设方法板底模板支撑在脚手架体系上，脚手架横杆标高为板底标高减去模板厚度和100mm，先在脚手管上铺100mm×100mm木方子，间距为250mm，再将木模板钉在木方上。板模板四周与梁侧模板相接处，每隔300mm用1寸半钉子钉牢。1.3.5.5
板墙模板支设方法同柱子模板。注意事项：a.
组装模板时，为保证混凝土表面美观，钉子帽钉入模板1mm以上，模板拼缝处，用刨子刮平；b． 模板及支架在安装过程中，必须设置防倾覆的临时固定设施；c． 汽机基座梁、板模板起拱，起拱高度宜为全跨长度的1/0；d．“3”型件全部用[16代替；e． PVC管断面一定要和其纵向严格垂直，以保证和模板接触严密。f.
严格控制模板的周转次数，要求模板的拆除要仔细，尽量减少模板的损坏率，保证模板的光洁度、平整度满足要求。1.3.6
埋件(件)螺栓的制作和安装1.3.6.1
埋件的制作与安装首先根据施工图纸统计出埋件工程量，钢板类埋件用切板机下料，型钢类埋件用无齿锯下料，大型钢管预埋，端口打磨平整。钢板类、扁钢类埋件采用T型焊，角钢埋件用贴角焊，焊缝饱满、无气孔、加渣、焊瘤、咬口等现象。为使埋件与模板贴紧，在埋件上边缘打8~12mm孔，柱、梁侧埋件安装要根据施工图纸位置，在钢筋上用石笔画出中心线，将埋件临时固定在钢筋上，支模板时，先在模板上于埋件螺栓的位置上钻8~12mm的孔，将螺栓穿入孔中，将螺母拧紧使埋件固定在模板上。安装板顶、梁顶埋件时，先根据埋件在施工图上的位置放好，然后用水准仪测量埋件顶面标高，调整好后，用电弧焊将埋件锚筋和梁箍筋、板上皮筋点住。1.3.6.2
埋件制作安装注意事项：a.
严禁用火焊切割板材，截面尺寸较大且无法使用无齿锯的型钢，可先用火焊断料，然后用砂轮将断料处磨平；b.
埋件制作完后，要抽样试验合格后方可出厂使用；c.
固定埋件螺栓的垫片为40mm×40mm的δ=4mm的钢板，中间钻直径为12mm的孔。1.3.6.3
预埋螺栓的安装
汽机基座根据图纸设计设有预埋螺栓套管和预埋螺栓，为了保证预埋螺栓的位置准确，采用刚性支架进行固定。根据基座分步施工的方案，第一步施工到首层框架梁平台，第二步施工到13.70m平台梁下口短柱顶面。采取固定架焊死在预先预埋在浇灌混凝土中的柱上，固定钢架采取逐件安装现场焊接，钢架采用塔吊垂直运输至施工平台由人工安装的方法。预埋套管固定：在梁底做木塞固定套管底端，上端固定于面梁上，在面梁上打孔，四面焊四个M10的顶丝来调整套管的水平位置，位置调整准确后把顶丝点焊住。预埋螺栓固定：放线定出螺栓位置，用样冲作好标记，用火焊割出螺栓孔，孔的直径比螺栓直径大2mm，然后安装螺栓。螺栓安装时先用自带螺母临时固定在面梁上，螺栓的具体定位采用顶丝调整、固定板固定的方法，在面梁上螺栓的四面焊四个M10的顶丝调整螺栓的水平位置，固定板用钢板制作，在板上 “十”字线中心打孔，孔的直径比螺栓直径大1mm，把固定板套在螺栓上压在螺母下面，螺栓调整时先调整标高，标高通过螺栓自带螺母调整，标高调好后再调整水平位置，水平位置先用顶丝调整后用固定板固定，固定板与面梁焊接。螺栓的标高和水平位置均调整好后，在螺栓下端用∠50×5角钢做固定架焊接连接来保证螺栓垂直度。固定架按螺栓的排列方向设置，固定架两端设法与钢柱连接，上端与面梁连接以增加固定架的刚度，用水平尺找好螺栓的垂直度后，把螺栓下端与固定架点焊住，为防止混凝土浇筑时螺栓中间变形，在螺栓中间用双道∠50×5角钢连接成整体，所有连接处均采取焊接连接。每个汽机基础的所有预埋螺栓固定成一个整体，将预先加工好的固定架采用吊车安装到混凝土柱上，并将固定架与柱顶预埋型钢件焊接，所有固定架均为型钢相连，确保预埋螺栓位置的准确与稳固。螺栓的安装、检查验收使用同一台校验合格的水平仪和同一把校验合格的钢尺，螺栓调整时用0.5mm钢丝挂好轴线，轴线要随时校验，在混凝土浇筑时要设专人随时检查螺栓的标高和位移情况，发现问题及时向有关领导汇报解决。混凝土浇筑七天后可以拆除螺栓固定板，拆除时严禁割伤螺栓，起下型钢时不得损伤螺栓丝扣，拆下后在预埋螺栓丝扣处涂抹一层黄油并拧上螺帽，最后用塑料薄膜包裹用#22铅丝绑扎好。基础预埋螺栓固定支架详图： 1.3.7
混凝土工程1.3.7.1
封完模板后基座整体验收，包括：基座的中心线验收、基座的预埋大型螺栓中心线和标高的验收、以及基座的外型尺寸和预留孔洞位置的验收、在进行基座的整体验收时，建筑、汽机、电气、热控及有关部门都必须参加。全部合格后交甲方和监理验收。甲方和监理验收合格后方可浇灌混凝土。1.3.7.2
汽机基座施工采用商品砼搅拌站集中搅拌，罐车运输，泵车浇筑的施工方案。此外，因基座混凝土量较大，采用的混凝土搅拌站应具有充备的供应能力，以保障混凝土质量，减少施工缝产生。混凝土生产首先要进行配合比试配，搅拌站依据试验室的配合比，严格计量，生产出合格混凝土。搅拌混凝土前，用镜面湿润拌筒，将积水排除。搅拌第一盘时，考虑到筒壁上的砂浆损失，石子用量按配合比的规定减半。装料顺序：石子→水泥→砂子。混凝土搅拌时间为90秒，掺外加剂时搅拌时间可适当延长。混凝土用罐车运输，运输过程中行车速度不宜超过20km/h，以免影响混凝土的和易性。1.3.7.3
混凝土浇筑及振捣：两台泵车均布置在汽机房A列外，铺设混凝土泵管输送，自东向西进行浇筑。在浇筑混凝土前，先用1：2水泥砂浆润滑泵管，泵出的砂浆均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。混凝土浇筑分层进行，每层厚度为500mm。混凝土泵管支撑在独立于模板支撑系统的脚手架上，以防泵送混凝土过程中由于泵管外力作用造成模板位移。浇筑混凝土过程中，必须有专人监视模板、钢筋、脚手架、预埋螺栓的情况，出现问题及时解决。1.3.7.4
混凝土振捣机械采用插入式振捣棒，振捣时要“快插慢拔”，以免混凝土出现分层、离析、孔洞等现象。振捣棒插点采用“交错式”的次序，并要均匀排列，间距为400mm，避免漏振，每一插点的振捣时间为20～30秒，而且应视混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为止。在振捣上一层混凝土时，振捣棒插入下层混凝土中5cm左右，以清除两层之间的接缝。1.3.7.5
混凝土养护：混凝土浇筑完成后、表面用木抹子找平、压实，不少于三遍，并在终凝前压一遍。混凝土采用自然养护，在混凝土浇筑完12小时内用塑料薄膜、麻袋片覆盖在混凝土表面，并浇水养护28天，每天浇水次数保证混凝土表面处于湿润状态。柱、梁侧模板在混凝土强度达到70%后方可拆除，梁底、板底模板在混凝土达到100%后方可拆除。柱子模板拆除后包裹塑料布养护。 1.4 锅炉基础施工本工程共有两个锅炉房分别为3#锅炉房和4#锅炉房，两个锅炉房相同。每个锅炉房基础轴线尺寸为49m×44.5m。锅炉基础底标高-6.00 m。锅炉基础预埋螺栓的位置、标高精度要求高，采用型钢作螺栓固定架，螺栓用全站仪定位，混凝土浇筑过程中必须进行监测。1.4.1
施工顺序测量放线
→ 降水 → 开挖土方 → 绑钢筋 → 支模板 →浇筑混凝土 → 养护 →埋设螺栓 → 浇筑混凝土 → 养护1.4.2
主要施工方法1.4.2.1
锅炉基础承台混凝土分两次浇筑，第一次浇筑厚度根据地脚螺栓的长度确定。施工缝设在地脚螺栓的底部。模板采用18mm厚木夹板。地脚螺栓的固定采用锅炉厂家提供的型钢固定架。在第一次浇筑混凝土时放预埋件，敷设架与预埋件固定，加斜撑，敷设架之间连成整体。钢筋施工应考虑上层钢筋的支撑，由于混凝土分两次浇筑，每次浇筑的量减少。 基础承台截面较大，属于大体积混凝土。浇筑时须配备足够的混凝土运输车，保证每小时的浇筑量。为确保混凝土表面不产生温差裂缝，可采取优化混凝土配合比，并采用矿渣水泥等措施已减少混凝土的水化热。1.4.2.2
预埋基础螺栓基础螺栓，采用螺栓固定架固定，见厂家提供的直埋螺栓固定架。直埋螺栓的中心位移，标高误差均必须满足设计要求。地脚螺栓的预埋见流程图如下：                                         1.4.3
施工要点：1.4.3.1
首先在基础混凝土上预埋4块T3030B的预埋件，作为固定螺栓架时用。1.4.3.2
螺栓架采用槽钢组装，由厂家提供。螺栓架、预埋件，在预埋时位置要准确，标高符合要求，表面要水平。1.4.3.3
用全站仪从控制桩引线，按照设计要求在基础顶面上画出基础十字中线，然后用钢尺分别向两边引测，在预埋件顶面用墨线弹出螺栓架的安装位置线。1.4.3.4
将螺栓架沿已弹好的墨线位置放置于预埋件上，用线坠控制螺栓架立柱是否垂直，用水平尺检查螺栓架顶面是否水平，若有偏差，可通过在立杆下部垫放薄钢板的办法进行调整，符合要求后立即将螺栓架焊在预埋件上，防止螺栓架移位。将螺栓沿螺栓架上预留的孔穿入，穿至下部螺栓孔时应先将下部垫片套在螺栓上，然后将螺栓放下，将螺栓基本置于设计位置。将基础上的十字中线引至螺栓架上，引测出螺栓中线。1.4.3.5
螺栓顶标高的控制：将螺栓用千斤顶稍微向上抬高，测量人员跟班测量螺栓的顶标高，当其顶标高符合要求时，立即将螺栓上部垫片进行点焊固定。螺栓平面位置的控制：同时调节每根螺栓的上下两个垫片，待上下垫片的十字线与螺栓架上的设计螺栓中心重叠时，即表明螺栓位置已满足要求。1.4.3.6
螺栓位置调整好后，将螺栓与垫片焊接在一起，同时将垫片焊牢于螺栓架上。对安装好的螺栓进行验收，自检符合要求后，报请监理及甲方和安装单位联合验收，验收合格后，办理相关的交接手续，方可进行下道工序施工。支基础承台模板及浇筑承台混凝土时要注意对螺栓架和螺栓的保护，防止螺栓的移位和变形。预埋螺栓上的丝扣要加强保护，用特制塑料套筒加以保护，以防丝扣被损坏，影响以后安装。1.4.4
锅炉大体积混凝土施工浇筑时采用分层对称浇筑法，以防止不平衡引起的混凝土的不同侧压产生变形。混凝土浇筑采用两台地泵，并根据所选用的振动棒的型号严格控制浇筑层厚度，以保证混凝土浇筑连续进行，确保质量。为有效控制混凝土收缩变形，建议在混凝土中掺入12%的ACD混凝土微澎胀剂；为有效控制温度应力对混凝土质量的影响，将采取低水化热水泥，掺加缓凝剂，做好保温工作等措施来控制混凝土的内外温差。为控制混凝土表面的平整度，在混凝土浇筑前在柱子钢筋上设置若干个标高控制点，利用这些控制点，使混凝土在浇筑过程中表面标高得到有效控制。 1.5
地下设施及附属设备基础1.5.1
施工顺序应综合考虑以下因素：同一段或同一区内的各种地下设施，应由深而浅进行。尽可能同槽一次施工，避免重复挖填土方。1.5.2
在地下施工期间必须采取有效的措施，防止各种水的侵袭，就对雨水、地下水、地面水、其它施工排水等可能影响地下设施施工的水源，采取堵、疏、排等措施加以防止。1.5.3
附属设备基础上的预埋件、预留孔等应与设备安装图核对无误后方可埋设。对预留孔采用抽芯法，应派专人负责，在适合的时间内拔出。对于直埋螺栓应采取型钢支架固定。（具体方法可参考锅炉基础预埋螺栓施工方法）1.5.4
对于地下沟道要认真做好防渗，防水。混凝土沟道的底板和墙板（顶板）的浇筑，应连续一次完成，不留水平施工缝。如必须分阶段施工，应按设计图纸或规范要求，认真做好施工缝。垂直变形缝应按设计位置留设，认真处理，做到不渗漏。沟壁模板采用对拉螺栓固定时，螺栓中部要加焊止水片，两端切除后用水泥砂浆或沥青封抹。1.5.5
地下设施沟道的盖板要注意提前安排预制，混凝土达到要求的强度后，方可安装。沟盖板要注意做好标识，避免用错。 1.6
大体积混凝土施工1.6.1
大体积混凝土的施工主要控制是控制混凝土质量，避免各种细微裂缝的出现，而大体积混凝土的裂缝主要有二种，即混凝土结构次应力引起的裂缝，温度变形应力引起的裂缝，在本工程施工中，采取加ACD微膨胀剂的办法控制混凝土应力。因此，施工中主要解决水化所释放的水化热产生较大的温度变化和温度收缩作用而形成的温度收缩应力产生的混凝土裂缝，因而有效地控制浇筑后混凝土的内外温差，减少混凝土的温度应力，使之不超过混凝土的极限抗拉强度，是防止裂缝产生的关键。采用的技术措施如下：1.6.2
原材料控制1.6.2.1
水泥：混凝土选用矿渣硅酸盐水泥配制，浇捣前通过试配，优化配合比，减少混凝土中水泥的用量。1.6.2.2
粗骨料：采用5～25mm良好级配的碎石，其抗压强度大于150N/mm2，膨胀系数小于10×10-6/℃，含泥量小于1%，针片状颗粒按重量计应小于10%。1.6.2.3
细骨料：选用细度模数MF=2～3的中砂，要求含泥量小于2% 。1.6.2.4
粉煤灰及外加剂：在混凝土中考虑加入掺量为水泥用量10%的I级磨细粉煤灰，按粉煤灰：水泥=1.5：1代替部分水泥改善混凝土的和易性，同时掺加一定剂量的外加剂（如： ACD膨胀剂等），以降低混凝土的水化热，使混凝土的温升值进一步得到降低，这样做同时也提高了混凝土的可泵性。1.6.3
混凝土的入模温度根据工期，本工程基础大体积混凝土浇筑期间正处于冬、春两季，应注意施工时混凝土的浇筑应尽量安排在晴天浇筑，控制混凝土入模温度，并采取相应的保温措施。1.6.4
混凝土浇筑流程和方法 1.6.4.1
采取泵送工艺，混凝土浇筑采用斜面自然分层、自然流淌、连续到顶的施工方法。分层厚度为500mm，斜面坡度控制在1:8左右，为保证混凝土层间不形成冷缝，必须在下一层混凝土初凝前覆盖上一层混凝土，时间间隔控制在4小时左右。混凝土从搅拌站出站后1小时内必须下料入模。1.6.4.2
混凝土浇筑应匀速进行，根据混凝土自然流淌形成坡度的实际情况，在浇筑带的前后各布置两台振动器，通过混凝土的流淌及振动作用，达到均匀铺摊的效果。混凝土分层浇捣的原则是顺着混凝土的整个铺摊长度，全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距和插入深度，以确保混凝土的密实。浇筑时应特别注意插筋、预埋件位置的正确，防止造成位移及倾斜，浇筑过程中指派专人看护钢筋。 混凝土表面处理：混凝土浇捣完后，先用长挂尺刮平，待混凝土收水后再用滚筒压实，然后用木抹子反复搓压3~4遍，直至表面密实。平台最后一遍用铁抹子抹平，同时严格控制标高。1.6.4.3
混凝土振捣应快插慢拔，振捣时间以混凝土表面呈现浮浆和不再下沉为宜。振动器在使用过程中每一点要掌握好振动时间，振点要均匀排列。振捣混凝土时，尽量避免碰撞钢筋、埋件和模板。混凝土应连续浇筑，当必须间歇时，其时间应缩短，并应在前层混凝土初凝前，将次层混凝土覆盖。1.6.4.4
为减少内部微裂缝的发生，增加混凝土密实度，提高抗裂性，本工程大体积混凝土全部进行二次振捣。1.6.4.5
二次振捣关键在于把握第二次振捣的时间。具体作法是待混凝土入模经第一次振捣、坍落度消失并开始初凝时，再将振动棒二次插入混凝土中振捣。当缓慢拔出振动棒混凝土能够闭合而不留下孔洞时为二次振捣的最佳时间。一般为浇筑混凝土后两小时。1.6.5
混凝土测温1.6.5.1
在现场为掌握大体积混凝土的温升和降温的变化规律以及材料在现场实际条件中的温度影响，必须对混凝土进行温度监测控制。1.6.5.2
沿浇筑的高度，测温点布置在底部、中部和表面，测点间距800－1100mm；平面布置在边缘与中间，平面测点间距5-7m；测温点距边角和表面应大于50mm，测温采用人工测温，具体方法是在浇筑大体积混凝土前，埋设Φ48的钢管，在钢管的底部、中部及上部各放一跟温度计，以测设混凝土上下表面及中心温度，从而通过调整养护层厚度来控制混凝土温差，保证内外温差不超过25℃。1.6.5.3
测温频率为：混凝土浇筑后1--6天内，每3小时测一次，第7天开始每6小时测一次；测混凝土温度同时应测大气温度。测温结果应及时上报现场施工技术负责人、监理。1.6.6
混凝土养护采用保温保湿法，混凝土浇筑后先对混凝土采取保湿措施，待测得混凝土中心温度开始升高时在其表面覆盖一层塑料薄膜，一层岩棉被。养护期间应视测温情况确定是否增加或减少覆盖层数。养护时间保持在14d～21d。1.6.7
热工计算1.6.7.1
混凝土内部绝热升值计算：
Tt = [WQ（1-e-m t）/ cr] + F/50式中：
Tt— t龄期混凝土绝热温升（℃）
W — 每m3混凝土中水泥用量（ 327kg/m3 ）
Q — 每公斤水泥水化热（取335kJ/kg）
c — 混凝土比热（取0.97 kJ/kg.k）
r —混凝土密度（取2400 kg/m3 ）
F — 每m3混凝土中粉煤灰用量 （55kg/m3 ）
m — 与水泥品种、比表面积及浇筑温度有关的参数（取m = 0.397）则： Tt = [327×335×(1-e-mt)/（0.97×2400）] +55/50
Tt(3) = [327×335×(1-e-0.397×3)/(0.97×2400)] + 1.1
= 47.06×0.696 + 1.1=33.9℃
Tt(5) = 47.06×0.863 + 1.1= 41.7℃
Tt(7) = 47.06×0.938 + 1.1 = 45.3℃1.6.7.2
混凝土内部实际最高温度：
Tmax = Tj+ Tt×j 式中： Tj — 混凝土浇筑温度（取15℃）
j — 不同龄期和浇筑厚度的温度系数(查《高层建筑施工手册》得出)
Tt(3)max = 15 +33.9×0.68= 38.1 ℃
Tt(5)max = 15 +41.7×0.67 = 43.0℃
Tt(7)max =15 +45.3×0.63 = 43.5℃1.6.7.3
混凝土表面温度计算（按一层麻袋，一层岩棉被计算）
Tb（τ）= Tq + 4h′（H-h′）ΔT（τ）/H2
式中：Tb（τ）—龄期τ时，混凝土的表面温度；
Tq—龄期τ时，大气的表面温度,取15℃
H—混凝土的计算厚度，H = h + 2 h′；
h—混凝土的实际厚度（取3.0m）；
h′—混凝土的虚厚度，h′=Kλ/U；
λ—混凝土的导热系数，取2.33W/m K；
K—计算折减系数,取0.666
U—模板及保温层的传热系数（W/m2K）；
1U = -----------------------
δi∑ ----- + RWλi
δi—各种保温材料的厚度，一层稻草被取0.030；
λi——各种保温材料的导热系数（W/m2K），取0.14；
RW——外表面散热阻，取0.043 W/m2K；
ΔT（τ）——龄期τ时，混凝土内的最高温度与外界气温之差, 经计算得：U= 3.89；
h′=0.40m；
ΔT（τ）＝Tmax-Tq=43.5-15=28.5
Tb（τ）= Tq + 4h′（H-h′）ΔT（τ）/H2
=15+4×0.4(3.8-0.4) ×28.5/3.82
＝25.7℃1.6.7.4
混凝土中心与表面温度之差(Tmax-Tb)=43.5-25.7=17.8℃&25℃，故混凝土浇筑后覆盖一层薄膜加一层岩棉被即符合要求。 1.7
镜面混凝土施工技术1.7.1
综述1.7.1.1
为了保证主厂房混凝土外观效果，适应创优质工程、精品工程的要求，主厂房凡不须粉刷的柱、梁及现浇混凝土板施工时采用镜面混凝土工艺，使用胶合大模板，框架柱、梁四角全部加角线（园弧过度）进行美化。本工程部分基础将外露，需达到镜面混凝土的表观要求。1.7.1.2
镜面混凝土外观要求应达到：表面平整光滑，线条顺直，几何尺寸准确（在允许偏差以内），色泽一致，无蜂窝、麻面、露筋、夹渣和气泡，模板拼缝痕迹有规律性，结构阴阳角方正且无损伤，上下楼层的连接面平整搭接，表面无需粉刷或仅需涂料罩面即可达到相当于中级抹灰的质量标准。本工程镜面混凝土分部分项质量标准以国家标准为基础，并比国家标准有所提高。制定如下质量标准：轴线通直、几何尺寸准确；棱角方正、线条顺直；表面平整、光滑、色泽一致；表面无明显的气泡，无砂带和黑斑；表面无蜂窝、麻面、裂纹和露筋现象；模板拼缝、对拉螺栓和施工缝留设有规律性、美观；模板的拼缝接缝和施工缝处无挂浆、露浆。1.7.2
镜面混凝土施工工艺流程1.7.2.1
根据我局施工经验，实现主体结构工程达到镜面混凝土的质量效果，必须从测量放线、钢筋、模板、混凝土工程及成品保护五个环节。1.7.2.2
工艺流程：镜面混凝土技术交底→测量放线→钢筋绑扎→找平层→模板清理，刷脱模剂→模板安装→混凝土浇捣→收头处理→拆模及成品保护→混凝土养护1.7.3
测量放线 1.7.3.1
保证混凝土表面平整光滑的镜面效果，达到全部框架梁、柱、板的行列通顺，位置精确，从而保证外露结构不作任何处理的镜面效果，需要通过严格的过程控制、工序控制来保证，测量放线作为先导工序始于施工之前并贯穿于各施工环节之中。1.7.3.2
本工程的每一层测量放线按如下步骤进行放出定位轴线→根据轴线放出墙柱边线及控制线→墙柱模支设完毕，检查垂直度及上口位置→在墙柱模上放出梁板标高控制线→梁板支设完毕，检查标高及上、下口通顺→浇筑混凝土前再次检查全部构件尺寸，标高及整体交圈以及钢筋位置1.7.3.3
为保证所有构件的尺寸、标高准确，梁、柱的放线工作将由具有丰富施工经验的优秀测量工程师负责，主要仪器包括拓普康-700全站仪一台，莱卡自动安平水准仪一台、激光水平仪两台、激光铅垂仪两台以及其他辅助设备。1.7.3.4
为防止产生累计误差，地上结构施工测量轴线控制采用内控法，即在每层固定位置设置轴线控制点，在每层楼板相应位置预留200×200方洞，将控制点利用方洞直接投测到施工层；标高必须根据首层的控制点利用钢尺直接进行引测，并在标准作业的基础上增加一次复核。1.7.3.5
本工程外立面镜面混凝土结构柱、梁、板，构成了数百条水平、竖直线及角、面。要通过分段施工，一次成型达到统一交圈，施工测量是关键。测量工放线由项目技术部统一管理，严格制定测量放线程序，精心施测，互相闭合，为工程施工提供准确的依据。1.7.4
模板1.7.4.1
模板体系a.
基础模板主要采用双面涂塑胶合板大模板，对大模板的原材要进行排版，模数不够的部位进行放样，根据放样尺寸制作大模板。外露基础全部加角线（园弧过度）进行美化。b.
模板加固件次龙骨采用50×100mm木方，间距不大于250；主龙骨采用型钢，间距不大于0.5m。模板与木龙骨之间采用木螺丝固定。c.
模板拼缝均加设海绵条，并粘贴胶带，海绵条宽度10mm，施工缝位置预留一套模板不拆除，与下段模板进行拼封。d.
模板的拆除应轻拆轻放，模板的表面应进行清洁，在周转前表面刷隔离剂，对损坏的模板进行调换。主厂房框架采用的模板及支撑体系如下表：序号部
位模 板 材 料1框架柱胶合大模板、[10、[16槽钢框柱箍加固2框架梁胶合大模板、钢管排架支撑3楼板胶合大模板、钢管排架支撑4楼梯定型模板 1.7.4.2
模板分项工程a.
柱模板采用胶合大模板，模板按断面进行配置，每个面采用一块胶合大模板，采用φ18对拉螺栓及[16和φ14及[10槽钢箍加固体系。在每层柱底部布置预埋件，固定模板位置，并设海绵垫，使施工时不跑模不漏浆。柱模板加固见下图。b.
梁模板采用胶合大模板，按断面进行配置，一面一块组合大模板。梁侧模采用φ48钢管做竖向背楞，背楞间距≤600mm。梁侧向加斜撑，底部加顶撑，以确保梁模稳定，间距为450mm。C．
楼板模板采用胶合大模板，各层板按开间进行布置，以50×100mm的木方作背楞，用脚手架作为支撑架，梁、板模板体系见下图。d.
本工程的楼梯踏步模板用加工的定型楼梯钢模板。楼梯模板施工前应根据实际层高放样，先支设平台模板，再支设楼梯底模板，然后支设楼梯外帮侧板，外帮侧板应先在其内侧弹出楼梯底板厚度线和侧板位置线，吊装加工的钢踏步模板到位。为确保踏步线条尺寸的准确，踏步板的高度必须与楼梯踏步的高度一致，其结构形式，见下图。1.7.5
钢筋工程：1.7.5.1
钢筋加工本工程将在加工区设置钢筋加工生产线，钢筋加工厂配备对焊机2台、成型机2台、切断机4台、调直机1台、大、小冷拉线各2条，负责本标段全部钢筋的加工。主厂房全部钢筋加工由加工车间负责加工成型，再运至现场使用。钢筋加工料表由项目技术部门编制，经审核后交给加工厂加工制作。钢筋加工的先后顺序应满足现场施工进度的要求，配套供应，尽量缩短在加工车间的存放时间，及时运到现场，但现场不急需要的钢筋应适时进场，以免和其它钢筋混淆。1.7.5.2
钢筋的连接：主厂房竖向钢筋凡大于或等于φ32的，全部采用直螺纹或挤压机械连接，小于φ32的钢筋采用电渣压力焊。水平钢筋采用对焊或搭接连接。1.7.5.3
钢筋的绑扎：钢筋工程作为结构工程主要分项之一，钢筋位置、间距、锚固、搭接、绑扎方法和钢筋保护层将会直接影响结构工程质量，也影响混凝土的外观质量。a.
钢筋绑扎的先后次序由钢筋工长按结构形式特点进行策划，尽量做到方便，省力，快捷、准确到位的顺序进行。5箍筋应与主要受力钢筋垂直绑扎，箍筋弯钩叠合处应沿受力方向错开设置。6搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10倍，接头不宜位于构件最大弯矩处。d.
各受力钢筋之间的绑扎接头位置应错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋面积占钢筋总截面面积百分比应符合受拉区不超过25%，受压区不超过50%。e.
为防止钢筋绑扎丝反锈影响混凝土观感，全部采用22#镀锌铅丝。在绑扎过程中，所有绑扎丝头必须弯向钢筋骨架内部，不得接触模板。此项规定作为本项目对钢筋工程质量的严控标准之一，并由专人负责检查。f.确保钢筋位置准确：为确保基础底板、墙体、柱、楼板钢筋绑扎到位，使保护层和钢筋位置控制精确，现场钢筋绑扎过程中必须采取措施钢筋。     柱钢筋定位框见下图。        g.
保护层控制：钢筋保护层准确是防止钢筋锈蚀，确保结构耐久年限的重要一环，尤其对镜面混凝土尤为重要。本工程钢筋保护层将根据结构的不同部位进行专项设计，采用标准塑料垫块，此种垫块与模板为两点接触，接触面积不超过2mm2，塑料垫块外露部分对整个外观质量不产生任何影响。在垫块的安装过程中，将拉通线保证其位置的整齐统一。同时，通过与垫块生产厂家的协调，可加工一批与混凝土颜色一致的特殊的塑料垫块，用于保证与模板接触点颜色一致。1.7.6
混凝土工程1.7.6.1
混凝土泵送技术要求：混凝土的和易性，坍落度符合泵送混凝土的要求。泵管安装应符合“路线短、弯道少、接头密”的要求，泵管安装关键要做到和主体联结牢固，严禁左右摆动，接头密封严禁漏气。混凝土在泵送前，泵送润滑砂浆0.4m3，砂浆配合比为1:2。泵送开始时要注意观察混凝土泵的液压表和各部位工作状态，发现堵塞应将泵反转运行，使出口处部分混凝土能回流到料斗内，搅拌后，再进行泵送，如果3－4次不能见效，应停泵，拆开泵管，清除堵在管内的混凝土。混凝土的供应必须保证泵能连续工作，如混凝土暂时供应不上，可减慢泵送速度，如出现等料情况，迫使泵停车，则泵必须每隔4－5min进行四个冲程的动作。在高温作业中，要在水平输送管上覆盖两层草袋，以防止阳光直接照射，导制失水，发生管道堵塞。1.7.6.2
混凝土的浇筑a.
框架柱的浇筑应分层进行，每层高度不大于50cm，框架梁的浇筑采用推移式，楼板的浇筑应从短边开始向长边进行推移式浇筑。每次浇混凝土应测算混凝土的供应能力及布料能力，杜绝出现施工冷缝。对混凝土浇筑能力不够的人为预留施工缝，施工缝模板采用快易收口网，快易收口网是一种由薄形热浸镀锌钢板冲压成为有单向U型密肋骨架和单向立体网格的永久性混凝土模板。b.
主厂房施工时应先将框架柱施工完毕，再吊装钢梁，施工现浇楼板。c.
施工缝的留设与处理：混凝土施工缝的留设按设计和规范要求。水平施工缝一般留在柱子底面及梁顶面，垂直施工缝留设于梁、板跨度的中间1/3范围内。混凝土施工缝的处理：混凝土水平施工缝：混凝土浇筑完毕并找平后，在0.5-1小时以内在混凝土表面喷或涂一道缓凝剂，使表面混凝土的凝固迟于内部混凝土，待下部混凝土终凝后用胶管冲压力水，将表面未凝固的砂浆冲掉，露出半个石子，使混凝土水平施工缝外形成干净粗糙的表面，第二次浇筑前只用水冲洗即可。混凝土垂直施工缝的处理：支模时在竖向施工缝位置固定快易收口网，在浇筑时允许少量砂浆漏出，在混凝土初凝后，终凝前用压力水冲洗掉未凝固的砂浆，这样就使混凝土形成了一个粗糙而又干净的表面与第二次浇筑混凝土可以很好的结合。1.7.6.3
混凝土养护：混凝土浇筑完成后必须进行养护，框架柱在拆模后涂刷养护液进行养护，梁、板混凝土养护采用浇水养护，在冬季进行混凝土浇筑需进行保温养护，一般采用混凝土浇筑完成后用一层塑料布（底层）加一层岩棉被洒水养护，在夏季进行混凝土养护，必须搭设遮阳棚，以免混凝土表面水分的散失过快，同时要增加浇水遍数，养护期内要保证混凝土始终处于湿润状态。混凝土的养护时间不得少于7天。混凝土在浇筑终凝后用塑料布或草袋覆盖，浇水养护10天，在混凝土强度达到1.2N/mm2前严禁上人和上重物。1.7.7
成品保护1.7.7.1
铁锈对混凝土的附着力很强，不易清除，因此，裸露在构件外的钢筋（如后浇带部位）要采用涂刷阻锈剂进行养护。1.7.7.2
脚手架及其他材料均不得靠在混凝土结构表面，未经允许，混凝土表面的覆盖材料不得拆除。1.7.7.3
严禁在混凝土构件上任意剔凿，必须剔凿时，须经技术负责人批准并制定有效的方案措施。1.7.7.4
采取严格的管理措施，严禁在混凝土表面乱涂乱画。必要的标记（如弹线等）不得使用墨线，色料易于清除。1.7.8
质量标准执行严格的企业标准，作为内控质量标准，以确保混凝土拆模后的外观质量，达到镜面混凝土效果。以下是各分项工程的质量控制标准对比表。模板分项工程允许偏差项目对比表序 号项
目允许偏差（mm）国家标准项目标准1墙、梁、柱轴线位移522标高±5±33墙、梁、柱截面尺寸±5±34每层垂直度325相邻两板表面高低差21 
混凝土分项工程允许偏差项目对比表序 号项
目允许偏差（mm）国家标准项目标准1表面平整222阴阳角垂直方正213立面垂直214阴阳角方正21
钢筋绑扎分项工程允许偏差项目对比表
目允许偏差(mm)国家标准项目标准1板钢筋网间距±20±102柱、梁箍筋外包尺寸±5±43柱、梁主筋间距±10±6排距±5±44柱、梁箍筋间距±20±105基础底板马凳铁高度 ±56受力钢筋保护层基础±10±5梁柱±5±5墙板±3±3 1.8
煤码头工程施工1.8.1
沉桩施工1.8.1.1
顺序及打桩船锚缆布置a.
沉桩顺序本工程先施打引桥桩；后打平台桩和码头桩，沉桩自下游向上游呈阶梯型进行施打。打桩船锚缆布置：引桥沉桩作业时，桩船船艏向下游布置，牢锚船、构件驳布于引桥上游、桩船江侧，两岸侧边锚均系于岸上布置的地垄上。码头沉桩作业时，对于靠近电厂一期工程处平台桩及二期工程码头下游部分排架桩，桩船船艏向下游布置，牢锚船、构件驳布于江侧，两岸侧边锚均由抛锚艇高潮时抛于码头岸侧；对于码头其他排架桩，桩船船艏向岸布置，桩船前抽心缆由抛锚艇高潮时抛于长江漫滩上。1.8.1.2
沉桩质量控制a.
沉桩作业前，必须对沉桩水域水下地形进行探摸，对防碍沉桩的障碍物必须清除。b.
桩运至现场应及时根据预制厂提供的资料进行复检，做好复检记录，并报请监理工程师验收。c.
为减小打桩的压应力峰值，防止桩顶破碎，对于砼方桩，在其桩顶垫2～3层松木桩垫及δ10mm厚钢垫板1块；对于PHC管桩，在其桩顶垫20cm包装箱纸垫。d.
沉桩过程中，应根据沉桩贯入度的实际情况调整锤击能量，并保持桩、桩锤、替打在一条直线上，以防偏心锤击。e.
锤击沉桩以标高控制为主，贯入度作为校核，当贯入度出现异常时，应立即停止施工，经与监理、设计、业主共同研究处理后方可正常施工。f.
打桩船移船时，应密切注意锚缆状态，安排抛锚艇在现场值班监督，避免抽心锚缆等刮碰已打好的桩。g.
沉桩控制应严格遵照设计及有关规范要求，沉桩过程中若发现异常现象，应立即停锤，及时会同设计和监理分析研究，当采取有效措施后方可继续沉桩。h.
沉桩结束应及时夹设联系围囹，设立航标警示灯，以防过往行船及施工船舶碰撞。i.
为确保打桩期间的岸坡稳定，需注意控制沉桩速率，采用间隔跳打等方法，来控制沉桩施工对岸坡稳定的影响，并加强位移、沉降观测。7当沉桩偏位超过标准规定时，必须暂停施工，及时报请监理、设计，当解决方案确定后方可正常施工。1.8.2
现浇横梁、桩帽、边纵含悬臂梁及面板（含悬臂板）施工1.8.2.1
承重结构本工程承重结构均按简支，经受力计算验算各承重部位的强度和刚度后，确定其支撑系统。a.
引桥现浇横梁：（断面尺寸：高1200×宽1400）结构计算简图如下（分别按简支梁计算）：q
计算均布荷载
q＝1.2×1.4×2.5+0.3＝4.5t/m最大弯矩
Mmax=1/8×4.5×4.62＝11.90t.m抗弯截面模量
Wx=700cm3选用承重槽钢2[30，2×403.2＝806.4&Wx，满足要求。支座反力：RE=14.85t
选用5对10×15cm围林木RC=20.7t
选用7对10×15cm围林木RA=17.1t
选用6对10×15cm围林木b.
平台现浇横梁：（断面尺寸：高1100×宽1200）结构计算简图如下（分别按简支梁计算）：qJ▲
计算均布荷载
q＝1.1×1.2×2.5+0.3＝3.6t/m
Mmax=1/8×3.6×5.42＝13.122t.m
Wx=771.88cm3选用承重槽钢2[30，2×403.2＝806.4&Wx，满足要求。支座反力：RJ=15.48t
选用6对10×15cm围林木RL=17.46t
选用6对10×15cm围林木RM=14.4t
选用5对10×15cm围林木RN=10.26t
选用4对10×15cm围林木c.
码头前沿现浇桩帽：（断面尺寸：高1000×宽2600）
计算均布荷载
q1＝1.0×2.6×2.5+0.3＝6.8t/m集中荷载
Mmax=1/2×6.8×（2.1-0.3）2+9.23×（2.1-0.4）＝26.707t.m
Wx=1571cm3选用承重槽钢4[30，4×403.2＝1613.2 & Wx，满足要求。现场砼浇注时，从G桩位置开始，最后浇注悬臂段。支座反力：RH合=44.57t
分别在两根桩上布设2对ф30吊筋RG=-2.02t
选用1对10×15cm围林木反压d.
安装靠船构件承重结构计算 
P1＝9.23t 支座反力：RH=17.08t
选用3对10×15cm围林木反压e.
靠件安装挠度计算：Yz=9.23*104*1.72*（3*2.1-1.7）/24*2.1*1011*6181*10-8=0.004mm&a/500=1.70/500=0.00344[30槽钢悬臂挠度满足规范要求。f.
后沿桩帽承重计算 
计算均布荷载
q1＝1.0×2.6×2.5+0.3＝6.8t/m
Mmax=1/2×6.8×2.02＝13.6t.m
Wx=800cm3选用承重槽钢2[30，2×403.2＝806.4 & Wx，满足要求。现场砼浇注时，从B桩位置开始，最后浇注悬臂段。支座反力：RA合=25.823t
分别在a、b桩上布设5对10×15cm木围林RB=7.497t
选用3对10×15cm木围林g.
码头斜桩部位（EF桩、CD桩）现浇桩帽承重计算（断面尺寸：1.8m×1.0m）  qE▲
计算均布荷载
q1＝1.0×1.8×2.5+0.3＝4.8t/m
Mmax=1/2×4.8×1.12＝2.904t.m
Wx=170cm3选用承重槽钢2[24，2×258＝516 & Wx，满足要求。支座反力：RE= RF=9.6t
分别在E、F桩上布设1对φ25圆钢吊筋承重。h.
现浇横梁沉重计算：（现浇桩帽之间最大间距3.6m）现浇下横梁断面尺寸为：1.2m（长）×1.3m（高）计算简图：  qE▲
计算均布荷载
q1＝1.2×1.3×2.5+0.3＝4.2t/m
Mmax=1/8×4.2×3.62＝6.804t.m
Wx=400cm3选用承重槽钢2[24，2×258＝516 & Wx，满足要求。支座反力：RE= RD=7.56t
分别在E、D桩帽顶部布设预埋铁件焊接2φ20圆钢吊筋承重。现浇边纵含悬臂梁及现浇面板（含悬臂板）均采用于现浇下横梁中埋设施工预埋件，电焊固定槽钢承重的方案。1.8.2.2
钢筋工程本工程现浇构件的钢筋均于施工营地内加工制作后，由机动船水运至各施工点人工安装绑扎。1.8.2.3
模板工程为确保本工程现浇砼的外观质量，桩帽、下横梁的底模均采用木模板，现浇构件的侧模均采用定制大面钢框胶合模板，按“墙包底”工艺施工；模板制立时，必须按砼浇注时的最大侧压力，经受力计算后，确定对拉螺栓、横竖夹条及斜撑固定的选型，具体详见附图。模板在使用时应采用优质脱模剂和清洁剂。本工程模板均于施工营地内加工置好后，由机动船水运至各施工点供制立。1.8.2.4
砼浇注及养护本工程现浇构件砼均由 “砼8＃”搅拌船供料，经泵送入模。“砼8＃”搅拌船生产能力为25m3/h，能满足砼连续浇注的要求。搅拌船用的砂、石料、水泥及外加剂，均由靠泊在搅拌船外档的供料船供料，其中水泥由散装水泥船泵入，砂、石料由设在搅拌船上的吊机上料。上述材料的选用必须符合规范规定，其中水泥优选低水化热水泥。本工程现浇构件砼均采取一次浇注成型。施工中必须严格控制砼的内在质量，并确保水灰比≤0.45，其中对于现浇节点砼要求掺加U型膨胀剂，对于现浇板缝要求采用细骨料砼。砼振捣采用5cm、7cm插入式振捣器，严格按规范要求振捣密实，并人工收面压光或者凿毛后淡水冲洗。对凿毛处，于后道工序施工前，必须按规范要求加刷一层高强水泥净浆。现浇砼初凝后，即覆盖土工布储水潮湿养护7～15天。冬季施工时，应在砼中添加防冻剂，不得洒水养护，应覆盖土工布和草帘保温养护。对于悬臂端的边、纵梁，必须与横梁一次性浇注，以确保其整体性。1.8.2.5
构件安装a.
达到设计强度的预制构件，由拖轮和专用构件驳运至工地后，采用80～120t固定扒杆起重船进行安装。构件安装前，需先测放安装线，标定安装标高，安装时依线按图纸“对号入座”，调整搁置面高程，随后焊接临时固定装置，尤其是预制面板的安装，以策安全。梁板座浆用的砂浆，其黄砂需过筛。b.
本工程靠船构件单件重量大，拟采用60t固定扒杆起重船进行安装。安装前，需在码头前沿二列基桩上架设悬臂型钢围林，起承担支撑及固定靠船构件的作用。施工时，在码头前沿第一列桩桩顶设反吊螺栓，吊住悬臂型钢围林，在码头前沿第二列桩设反压吊筋，压住悬臂型钢围林的上部。靠件预制时预埋[ 14槽钢，安装定位后，及时焊接防倾覆、固定装置。c.
对于引桥近岸侧部分受水位影响而无法采用水上起重船安装的排架，施工时采用“导梁法”工艺进行安装，各预制构件均由起重船吊运上已安引桥。d.
对于平台处码头部分排架梁、板的安装，考虑起重船进入平台后沿进行施工。e.
码头水平撑安装安排在水位最低时施工作业。1.8.3
现浇面层及护轮坎1.8.3.1
现浇码头及引桥面层，按其设计分段，逐段进行施工，施工前需复测安装好的梁板标高，检查钢筋、预埋件及预留孔槽的数量和位置是否准确。我们将采用角钢标高控制条的办法，控制现浇面层的标高和散水坡，采用∠50mm×50mm的角钢，按预先计算好的分条、分块的标高和坡度，横向布置，每根角钢两端顶面开一个长方形的孔，便于调节螺栓来回滑动。调节螺栓的一端焊在预制板吊环上，另一端设丝扣，便于上螺帽固定角钢，砼浇完后及时拆除角钢控制条，以便周转使用。1.8.3.2
现浇面层砼将采用“砼8＃”搅拌船供料，面层砼与磨耗层砼一次性浇注，并确保连续施工，下灰时不得正对预埋件和模板，做到均匀铺料，人工摊平砼，用插入式及平板式振捣器相配合的方法捣实砼。砼捣实后，用拍浆板拍浆，同时找、补、整平砼面，然后进行真空吸水，磨面机磨面，最后由人工进行收面压光。1.8.3.3
护轮坎侧模，采用钢框胶合模板，构件预制时预先在前后边梁外侧（对于引桥，则于引桥外侧板的外侧边）上留预埋铁件，烧焊螺杆来固定外侧模板的下端，内侧模板下端的固定螺杆焊接在护轮坎钢筋上，内外侧模板的上端设对拉螺杆固定，防止侧模上浮，模板内上口打木撑来调整护轮坎线形与尺寸，从而保障护轮坎现浇砼的外观质量。为防止面层砼出现龟裂，现浇面层采取“真空吸水工艺”，并多次收面压光，及时覆盖土工布储水养护，并铺盖塑料薄膜保水保温。护轮坎砼浇注结束后，即按要求进行红白相间油漆的喷绘。1.8.4
轨道安装1.8.4.1
螺栓孔位留设 先用经纬仪测放出轨道中心线，然后在轨道槽护边角钢上焊接?125×10mm的定位角钢，在定位角钢上准确测放出锚固螺栓的位置，在浇注轨道槽砼时留设出螺栓孔位置。1.8.4.2
钢垫板铺设梁槽砼达到强度后，拆除定位角钢，再用水平仪按10m间隔，测放钢垫板底标高，将钢垫板底部高程通过浇注钢纤维砼将其调至设计标高，然后将打好孔的钢垫板安装就位。1.8.4.3
螺栓埋设施工清除轨道槽及螺栓孔内浮灰和油污，先灌水浸泡轨道槽6小时以上，然后排水，并须确保砼面干燥，随后于螺栓孔内插入按设计要求加工好的螺栓，并将按比例配置好的硫磺砂浆或水泥胶泥及时注入螺栓孔内。1.8.4.4
轨道安装根据设计与规范要求，将钢轨事先下料编排，标定长度和序号，采用人工将轨道对号入座，然后按设计要求以夹板、螺帽固定，并保证接头间间隙符合规范要求。轨道安装结束，即按设计要求浇注轨道槽内砼，对轨道加以保护。                          第二节
汽机专业2.1
综述二期扩建工程安装2×600MW超临界燃煤发电机组，其中汽轮机（CLN600-24.2/566/566）由哈尔滨汽轮机厂有限责任公司制造，发电机由哈尔滨电机厂有限责任公司制造。其机组型式为超临界、一次中间再热、三缸四排汽、单轴、凝汽式汽轮机。汽轮机为纵向顺列布置，机头朝向扩建端。汽轮发电机纵向中心线距A列15.3m。运转层标高13.7m。两台汽动给水泵组以机头对机头的方式对称布置在13.7m运转层平台靠B列侧。一台电动调速给水泵布置在除氧间0.0m层；三台高压加热器纵向布置在除氧间13.7m层平台上，#5、#6低压加热器布置在除氧间6.9m层平台上，#7、#8低压加热器横向布置在凝汽器喉部；凝汽器由哈尔滨汽轮厂生产的N-38000-1型单流程、双背压、表面式结构；除氧器为卧式结构，露天布置在除氧间26.0m层上。本标段安装的四大管道总重约985t；中低压管道总重约1352t。2.1.1
汽轮机本体安装汽轮机的安装精度要求高、工序性强，本次编制方案时结合600MW汽轮机的结构特点及安装要求，重点针对汽缸外缸组合、间隙调整、纵向横向找正及轴系的找正方法阐述了汽轮机的整个安装过程和工艺。以#1低压缸作为整台汽轮发电机组轴系安装的基准缸，在基础台板上就位组合；随后就位前箱及低压#2缸，然后再安装高中压缸以及轴系找中心等工序后，进行三缸的试扣盖，核对无误后进行正式扣盖及其他附件和管道的安装工作。在安装过程中其控制的关键点为：轴承座、汽缸就位找正及对轮找正
低压外缸组合拼接
汽缸通流部分间隙的测量调整
对轮联接及轴瓦检查安装
确保各滑销系统安装正确、机组膨胀畅通
汽轮机扣大盖2.1.2
发电机定子吊装发电机定子为哈尔滨电机厂制造，定子重约为300t。本工程中3#机组拟拟采用450t履带吊与2台汽机房行车共同抬吊的方法，4#机组采用液压顶升的方法，将发电机定子分别吊装就位。2.1.3
发电机转子穿装使用厂家提供的专用滑板工具，利用汽机房内的桥吊及厂家提供的其他专用工具穿装就位。2.1.4
凝汽器拖运、就位、安装凝汽器壳体和喉部分别在厂房A排外组合平台上组合，通过放砂方法拖运至基础上，在基础上完成整体组装。2.1.5
油系统管道安装及清洁度保证措施为了确保油系统管道安装后的清洁度，减少油循环的时间，保证机组运行的安全、稳定，针对本工程我们采取的措施是：
润滑油管在管道配制安装前需酸洗、钝化、漂洗后用白布清扫、并用干燥的压缩空气吹扫，吹扫后的管段、管件在安装前必须用临时封头封堵，直至安装前拆除；
顶轴油管、抗燃油管安装时必须采用套管接头连接工艺，焊前必须用蒸汽吹扫，然后用白绸布沾丙酮（或酒精）清扫直至白绸布不变色为止，禁止使用普通白布清扫，以免遗留线头；油管的焊接必须全部采用氩弧焊接，焊缝作100%探伤检验，对抗燃油管焊缝进行酸洗钝化处理工艺；与油系统管道连接的设备安装前，设备必须解体、检修、清洗，清洗后有关接口必须封堵，直至安装前拆除；油系统管道安装完毕后，使用大流量冲洗装置对系统按回路进行冲洗，直至合格。 2.2
汽轮机本体安装方案2.2.1
施工工序及关键控制点根据该机型式特点确定关键控制点如下：轴承座、汽缸就位找正及对轮找正；低压外缸组合拼接及水平扬度调整；缸内部套配合间隙、通流部分间隙的测量调整；汽缸负荷分配；对轮联接及轴瓦检查安装；汽轮机扣大盖。                                2.2.2
主要施工工艺及质量要求2.2.2.1
基础验收及垫铁准备检查基础混凝土表面必须平整，无裂纹、麻面和蜂窝等情况。基础横向和纵向中心线、标高线，必须符合图纸要求，偏差不大于3mm。各埋件孔洞尺寸符合图纸要求，地脚螺栓及铁件中心偏差应不大于2mm，标高偏差不大于3mm。铅垂偏差应小于L/450。在纵横中心线上拉好钢丝。钢丝架制作见下图：    2.2.2.2
垫铁、台板安装根据垫铁布置图放线，将垫铁位置刨平，要求凿平部分基础应比垫铁四周各边宽10~20mm，垫铁应水平，四角无翘动。用水准仪测好各点标高，计算出平垫铁标高，委托加工。垫铁上平面标高应符合轴系扬度，并编号记录，各垫铁标高要比计算值略低1~2mm以便于调整。每块台板的垫铁组总水平高差应小于0.1mm。进行台板与汽缸(轴承座)刮研和试组合。台板与轴承座接触达到下列标准：每25mm×25mm面积内接触5~8点，接触面积不小于总面积的75%，并分布均匀，用0.04mm塞尺检查，四周各处不能塞入。台板与低压缸撑脚底面接触，达到下列标准：接触面积达到75%以上，并分布均匀，用0.04mm塞尺四周各处不能塞入。在低压缸（#1）、低压缸（#2）及发电机等基础上预先用δ＝3mm的铁板制作安装二次灌浆用的内挡板，有利于低压缸二次灌浆，减少低压缸二次灌浆内模板拆除困难的因素。彻底清扫基础表面，按设计标高安装好平垫铁、斜垫铁。并依次安装各台板，初步调整好台板标高水平。2.2.2.3
低压外缸就位组合拼接及水平扬度调整低压缸的拼缸采用水平组合的方法，直接在汽机基座上进行，通过调整台板下的斜垫铁及水平顶动汽缸，将汽缸各段找正找平，使汽缸各段的洼窝同心度、结合面错位值及各结合面间隙符合供应商或规范要求。在汽缸正式组合焊接前，先进行预组合，确认符合要求后，才可进行正式组合。采用在对称位置两侧安装偏心销把紧螺栓。低压外缸就位组合合格后进行找平找正工作，汽缸中心以前后油挡及汽封洼窝为准，用拉缸丝法进行，低压缸的水平及扬度调整，必须严格按照图纸要求进行。a.
低压外缸（#1）安装低压外缸排汽室分段运至施工现场。b.
低压缸（#1）就位用水准仪逐次将每对垫铁的顶面标高调好后，将低压外缸台板落在垫铁上。用框式水平及水准仪测其水平度及标高。纵横向水平不大于0.1mm/m。c.
低压外缸（#1）组合将低压外缸下半中部落在台板上，按照锚固板纵向中心键使其于设计位置就位。依次将低压外缸的调、电侧下半落于台板上。用千斤顶将垂直结合面的间隙顶至5mm。用刀口尺检查汽缸水平结合面的错口值，使其小于 0.05mm，以及用合像水平观测汽缸水平扬度。同时松紧地脚螺栓、调整垫铁。水平度要求小于0.25mm/m。在此期间要消除
低压外缸与台板的间隙，并用水准仪监视汽缸水平中分面的标高。由调侧挡油洼窝水平中心处拉一条钢丝至电侧油挡洼窝水平中心。用内径千分尺测量，使调侧、电侧的油挡洼窝、低压外缸前后轴封洼窝同心。之后将低压外缸下半中部左右找正后用斜铁将锚固板纵向中心键处临时撑牢。栽入1/3总数的垂直中分面螺栓，并配入偏心定位销、测量垂直中分面的间隙，应小于0.05mm 。将汽缸垂直中分面用千斤顶拖开30mm均匀涂抹汽缸涂料。垂直中分面穿入另外2/3的结合面螺栓后全部把紧。复测汽缸与台板的间隙。依次起吊低压外缸上半中部，调侧、电侧上半于下外缸上。穿入水平中分面定位销之后紧1/3水平中分面螺栓。将上半垂直中分面螺栓把紧1/3后配入偏心定位销，检查垂直中分面及水平中分面的间隙应小于0.05mm。退出低压外缸上半电，调侧的水平定位销以及水平，垂直中分面的螺栓，拖开低压外缸上半调、电侧与中半呈30mm的间隙，均匀涂抹汽缸涂料，戴入全部垂直结合面螺栓，重复上述操作，直至垂直结合面螺栓全部把紧。松水平结合面螺栓，吊下低压缸上半整体。d.
低压外缸(#1)找正由基础调端至励端用钢丝拉出机组中心线，用内径千分尺测量低压缸前后油挡洼窝。用合像水平以及塞尺检查低压缸与台板的间隙，最终使低压前后油挡洼窝相对机组中心线A=B=C，研入低压缸横向、纵向“L”型键。e.
低压外缸（#2）安装低压#2外缸就位、找正、组合工作与#1低压缸方法相同。2.2.2.4
前轴承箱检查安装就位开箱清扫，将轴承箱内部组件解体，编号并打上字头。彻底清扫轴承箱，箱内无铁锈、焊瘤药皮、油污。轴承座的油室及油路彻底清洗，吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。检查轴承座结合面及螺栓，无损伤，丝扣不松，各栽丝孔不应钻透。轴承箱进出口法兰结合面用平板研磨，其接触面积大于75%以上，用0.05mm塞尺检查不入，并均匀接触，通压力油的油孔，四周用涂色法检查，保证连续接触无间断。清除轴承箱底面和侧面的铸砂、焊瘤、药皮及油漆，涂一层白灰，对轴承箱作煤油渗漏试验，要求24小时无渗漏。前轴承箱本体底面朝上焊接套装油管。将研好的垫铁就位于基础麻面上，其要求如低压缸部分，并保证其标高。台板就位找正后，将轴承座吊装至台板上，利用水准仪测量轴承箱中分面的标高，调整至设计值，并检查轴承座与台板间的接触间隙，保证0.05mm塞尺塞不进。2.2.2.5
高中压下车室就位及找平找正a.
高中压外缸就位用小平板分别检查高中压外缸猫爪支撑面，应保证外缸相应的猫爪支承面与支承块的接触面均大于75%，且均匀。分别将高中压外缸落于轴承座猫爪上，检查各自调端距前轴承箱端面的定位尺寸，以及距低压缸调端轴承室定位尺寸，平行度不大于0.10mm。用合像水平仪测量汽缸横向水平及扬度，高中压外缸横向水平与低压缸一致，误差0.05mm/m。高中压外缸上、下半合上后，自由状态下中分面间隙小于0.05mm。拧紧1/3螺栓后保证间隙小于0.03mm。检查汽缸与基础间的膨胀间隙应符合要求。b.
高中压外缸找正由前箱洼窝至低压缸后油挡洼窝用钢丝拉出机组中心线。用内径千分尺分别测量高中压外缸前后汽封洼窝。根据高中压转子来找正高中压外缸中心、扬度，水平按图纸要求，找中心时轴承座可同时调整。加减猫爪垫片厚度和用千斤顶左右移动汽缸，使高中压外缸汽封洼窝与低压外缸油挡洼窝同心，误差0.05mm。2.2.2.6
高、中压缸负荷分配负荷分配采用猫爪垂弧法进行，合空缸时进行。用桥吊吊起一个猫爪0.5mm左右，抽出猫爪支撑键，用百分表监测猫爪的下垂情况，分别测量前后、左右四个猫爪的垂弧偏差，通过调整猫爪支承垫片的厚度使左、右猫爪负荷分配均匀。两侧读数偏差在0.1mm范围内即可。调整过程中要注意左右猫爪垫片的调整不能改变汽缸的中心位置，负荷分配完成之后才可安装汽缸两端定中心梁垫片。2.2.2.7
汽缸内部套洼窝中心调整、配合间隙调整先采用拉钢丝的方法对内缸、静叶持环、汽封进行找中心。首先将钢丝定位于汽缸的前后轴承洼窝中心，然后对汽缸的各部套中心进行测量调整，然后再用转子实测，中心调整合格后对各部配合间隙进行测量调整，上下径向间隙采用压铅丝法，与外缸顶部间隙可在试扣时进行。2.2.2.8
凝汽器与低压汽缸的连接低压缸（#1、#2）、高中压缸定位后，即可进行低压缸与凝汽器连接。焊接过程中，用百分表连续密切监视上述数值的变化情况；同时在汽缸四角上下、左右方向架设百分表监视汽缸变化，当任一方向变化超过0.10mm时，立即停止焊接，待冷却下来后，百分表数值恢复到原始值时，方可继续进行焊接。焊接完成且全部冷却下来后，全面进行复查。2.2.2.9
通流间隙的测量调整a.
在通流部分测量调整之前，完成高中压、低压转子清扫检查工作，其中包括：检查、测量各转子前后对轮的径向晃度和端面瓢偏值并做详细记录。检查、测量各转子轴颈的不柱度、椭圆度和径向晃度并做详细记录。检查、测量各转子弯曲度和末级叶轮瓢偏，以及监理工程师或制造厂家需要现场检查的项目。b.
轴向通流间隙的测量调整用塞块及塞尺和外径千分尺，在汽缸水平位置两侧，对轴向通流间隙进行测量并做好记录，定出转子最佳位置，确保间隙符合要求，并在汽缸外部作好转子定位后的位置标记（LA值）。c.
汽封径向间隙应根据不同的要求以贴相应厚度的橡皮膏，用涂色法在实缸状态下进行测量检查。检查间隙的上限值时，在汽封齿上贴相应厚度的橡皮膏，盘动转子后检查(水平位置的用塞尺检查)，橡皮膏上应有轻微擦痕；检查间隙的下限值时，在转子的汽封部位贴上相应厚度的橡皮膏，盘动转子后检查，橡皮膏应无明显擦痕。当检查不符合要求时，通过修刮汽封齿或汽封块背弧进行调整。如汽封块带有调整块时，可通过调整块进行调整至要求。2.2.2.10
全实缸下转子轴系找中心首先校核低压转子（#1）扬度并以其作为基准，检查其原始记录是否有变化，若有变化，则调整到要求扬度。对轮找中心：从基准转子检查开始，校核低压（#1）与低压（#2）转子、低压（#1）与高中压转子的对轮中心。对轮若有变化，则调整到厂家要求范围内，汽缸及轴承座的扬度，以汽轮机转子的扬度为基准。整个轴系的中心，以全实缸找中为准。检查轴系中心正确后，将各临时垫片换成永久垫片。2.2.2.11
汽缸扣盖详见汽机扣盖方案。2.2.2.12
二次灌浆汽轮机扣大盖及联轴器找中心结束后，便可以进行汽轮发电机组的二次灌浆工作。二次灌浆工作前，对基础、台板进行彻底清理，清除油污杂物，用压缩空气吹扫干净，并用镜面浸湿基础24小时以上。在与业主、监理单位及上级质检部门联合验收合格后，进行二次灌浆，二次灌浆采用高强无收缩灌浆料。2.2.2.13连通管安装安装前对连通管进行渗油试验检查，应不渗漏，内部彻底清理干净。连通管试装应在汽缸定位后，早期合空缸时进行，其法兰对口应准确无应力。连通管的补偿装置及其连杆的安装，应符合制造厂规定，连通管的连接焊口应尽量在安装地点焊接。安装完毕调整好后，应拆除补偿装置上的运输固定件。2.2.2.14 对轮找正联接转子轴承检查就位后分别进行低—低、高—低对轮中心初步找正，以后在管道连接、凝汽器连接、扣盖，二次灌浆后进行复查，保证对轮联接时的同心度的可靠性。对轮连接在二次灌浆后进行，对轮联接时，则必须先用工艺螺栓，将对轮联接找正至同心，并经认真复查，经各级质检验收认可后才可进行，对轮联接时的螺栓紧力必须按供应商的要求用力矩扳手严格控制，对轮联接完毕后须再次复查同心度，确保同心度偏差在0.02mm以内。对称位置的螺栓须用精密天平进行称重，确保其重量偏差小于5 g。螺栓把紧顺序和力矩应严格按厂家要求进行，把紧后应保持对轮晃度变化值≤0.02mm。2.2.2.15 轴承箱扣盖内部部件应全部装齐，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完毕，全部间隙正确并有记录。轴承座内彻底清理检查，确信内部清洁无杂物。轴承座水平结合面拧紧1/3螺栓后，0.03mm塞尺不入，扣盖时涂好密封涂料，保证结合面处不漏油。轴承座中分面涂密封胶后，盖轴承座盖。清理轴承座油挡板，去除油污、毛刺等，油挡安装后检查油挡与轴径间隙，然后进行修刮，其油挡间隙符合图纸要求，必要时修尖，斜口朝外，油挡与轴承座的垂直结合面清理干净，并涂以密封涂料，将油挡按上述间隙在轴承座上找正后，拧紧结合面螺栓并配好圆销，油挡中分面对口严密，最大间隙不超过0.10mm，消除错口。2.2.2.16
盘车装置检修、安装齿轮箱与底板应有两个在对角线位置的定位销，定位销与销孔应紧密接触。齿轮箱水平结合面接触紧密，在紧固螺栓后，0.05mm塞尺不入。减速器及涡轮组的润滑装置的喷油管在组装前应进行吹扫，组装牢固。减速器齿轮应无裂纹、气孔及损伤，齿面应光洁。操作杆穿过外壳处的油封装置应严密不漏油，组装好的盘车装置用手操作，应能灵活咬合或脱开。在汽轮机转子冲动后，应能立即自动脱开。盘车装置内部各螺栓及紧固件必须锁紧。2.2.2.17
保温详见防腐保温工程施工方案。 2.3
汽机扣盖方案2.3.1
汽轮机扣盖应具备的条件轴系对轮中心的找正达到标准，垫铁安装密实符合要求。各滑销间隙已测量调整到要求范围。各通流部分间隙已测量调整到要求范围。汽缸下部的抽汽管等大型管道已连接完毕。合金钢部件的光谱复查及M30以上合金钢紧固件的硬度复查全部完毕并达到要求。金属监察所需的螺栓金相分析已合格。试扣盖工作已做过并能顺利进行。各相关技术记录整洁齐全，并经签字认可。汽机基础沉降已至稳定状态。预查出各项须整改工作已全部整改完毕，并经各有关部门核准认可。上级部门对汽机扣盖前的质量监督检查已通过，须整改项目已完成并被确认。桥吊、起重器具经检查合格，调好抱闸，限位装置满足扣盖要求。2.3.2
扣盖过程2.3.2.1 低压缸（#1、#2）扣盖 吊出低压缸内部所有零部件彻底清洁内部，并将螺纹涂上防咬润滑剂。下缸持环及下半分流环，用压缩空气吹净，涂抹二硫化钼，按顺序吊入汽缸，检查持环底部定位销入槽，两侧挂耳落到底，前后持环方向符合图纸要求，仔细检查各隔板之间的缝隙，清洁无异物，并用压缩空气吹扫，分流环的紧固螺栓，用弹簧垫圈或止退垫圈封好。将轴承座内各轴承进、排油管及顶轴油管，清理干净。清理轴瓦下半就位，起吊转子并用压缩空气吹净，用白布将轴颈擦干净，将转子就位，将要落入轴瓦前在轴径上浇上过滤干净的透平油。将#1低压转子吊入缸内，安放于#3、#4轴承上,转子按“K”值定位。吊放各轴承上半，拧紧螺钉，并检查轴承间隙。按顺序依次吊装，分流环上半及持环上半用压缩空气吹净，导流环各内缸上半等，中分面涂以耐高温密封涂料，并按规定热紧Ⅰ内缸各螺栓。持环中分面抹涂料，打入定位销，紧固中分面螺栓，盘动转子倾听内部无摩擦音响，转子回复“K”。中分面螺栓及销钉的螺母用封口垫封好。将水平结合面上各内部部套螺栓全部安装，涂好专用润滑剂。Ⅰ内缸扣盖，吊起Ⅰ内上缸，用压缩空气吹净，上下半汽缸中分面清理干净，无毛刺，试扣Ⅰ内缸，能顺利扣到底，打入定位销。Ⅱ内缸和外缸扣盖的方法和要求与Ⅰ内缸相同。将排汽导流环起吊，持于低压外缸蜗壳内，然后与外缸一起盖缸。转子作推拉检查，符合要求，盘动转子倾听内部音响无异常，盘车时倾听内部音响无异常，盘车时防止轴窜。然后将上缸吊起100～150mm，在中分面四角处垫上100×100mm左右的方木，以防止行车溜钩伤人。在水平中分面上涂抹汽缸涂料，涂料厚度约0.5mm左右，密封涂料应避开螺栓孔四周及结合面边缘。当上下缸距离10mm左右时打入定位销，上缸完全落下后将定位销打到底。扣低压缸上半，并冷紧各螺栓。冷紧值符合厂家要求。2.3.2.2
高中压缸扣盖高中压部套吊装入高中压缸内，转子定位。高中压转子推拉检查符合厂家要求，盘动转子检查正常。按照汽轮机本体测点布置图，将热电偶及压力取样接管，分别安装于汽缸中。按厂家规定要求进行热紧螺栓，以螺母转角控制，并测量螺栓伸长量，符合厂家要求。将缸上各孔洞临时封闭，粘好封条。2.3.2.3
扣盖前应对桥吊进行清扫、检查，防止杂物落入汽缸内。2.3.2.4
汽缸上施工人员应检查着装、口袋，防止杂物落入汽缸。 扣盖所涉及工器具及材料预先清点、检查、登记好并设专人保管。扣盖结束后再次清点。2.3.2.5
起重指挥信号准确，吊车司机严格按起重指挥信号操作，吊装各部件要平稳，防止部套间碰伤。2.3.2.6
汽缸结合面密封料时，上、下半要加临时支撑，防止上半落下伤人。扣盖整个过程要有专人指挥，要连续进行不得中断。质量检查员跟踪检查，扣盖后及时按规定办理隐蔽工作。 2.4
发电机本体安装方案2.4.1
施工程序见下页施工工艺流程                             2.4.2
主要施工工艺及方法2.4.2.1
基础检查清除基础上杂物，发电机基础下方搭设好工作平台，机座边缘搭设临时可靠的围栏。准备好测量标高用的水准仪、φ0.5mm钢丝、线锤、墨斗以及拉钢丝用的可调支架。按土建给定的基础中心线位置，从汽轮机的前箱头部到发电机的集电环装置尾部用钢丝拉一条纵向中心线，在发电机的横向中心拉一条横向中心线。检查纵横中心线是否垂直。中心线符合要求后，用线锤将中心位置投到基础埋件或基础边缘角铁框架上，并做上记号。根据基础中心线，检查地脚螺栓以及各定位埋件的实际位置，中心偏差应不大于2mm，将检查结果记入安装记录中。地脚螺栓清理干净，测量螺栓孔垂直度偏差应小于L/450。根据土建给出的标高线，用水平仪测量基础台板位置，各埋件及沉降观测点的标高，作好记录。检查基础外形尺寸和孔洞的形状及尺寸，应符合设计要求。检查基础表面应无麻面、蜂窝、裂纹、孔洞、露筋等缺陷。2.4.2.2
垫铁布置按垫铁布置图，在基础上用墨线弹出垫铁位置，混凝土凿毛面积的尺寸应比垫铁每边大出10mm左右。基础混凝土与二次浇灌混凝土的接触表面应凿出新的毛面，渗透在基础上的油垢，必须清理干净，否则应增加凿毛深度。用刨锤将混凝土面初步刨平，将平垫铁的一面涂上红丹粉扣在混凝土面上进行检查，根据接触印迹修平，用手按压四角无翘动现象。在凿毛过程中随时用铁水平检查垫铁的纵横向水平情况，使水泡居中。混凝土承力面修平后，重新测量各块垫铁位置标高，计算出垫铁总厚度。凿削后的表层要彻底清理，不能留有残渣、杂质和各种松散物。2.4.2.3
垫铁准备、台板安装现场配置的平垫铁边长应比厂供斜垫铁的边长大10mm，平垫铁各点的厚度差应小于0.10mm。平面光洁无毛刺，锐角磨钝。无论制造厂供应的斜垫铁，还是现场配制的平垫铁均须进行研刮。台板与垫铁及各层垫铁之间接触严密，0.03mm塞尺应塞不进。每迭垫铁一般不超过3块，特殊情况下允许达5块。斜垫铁的错开面积不应超过该垫铁面积的25％。配置每迭垫铁，要求标高偏差在0～－0.5mm。更换垫铁时应用百分表监视该垫铁和相邻垫铁位置处发电机支脚标高，其变化不得超过0.05mm。清理条形台板的上下平面及所有垫片，核对台板尺寸及螺栓孔中心距离和直径，台板的安装标高与中心位置应符合图纸要求。按发电机安装图安装发电机底板及固定底板用的地脚螺栓。基础台板的安装标高偏差允许值为0.05mm，基础台板与螺栓中心线的偏差允许值为±1mm，基础台板水平偏差不大于0.02mm/m，所有基础台板间高差不大于0.15mm。2.4.2.4
发电机定子出线盒就位发电机就位以前必须先将出线盒吊放在发电机下部平台上。出线盒就位时尽量注意对准发电机定子下安装窗口的轴向、横向位置。出线盒顶部平面高度要低于其实际安装高度0.5m。出线盒顶部要严密遮盖好，冷却水接头应封好，以免杂物掉入。2.4.2.5
定子就位见发电机定子吊装方案2.4.2.6
氢冷器外罩及氢冷器安装将氢冷器外罩与机座结合面清理干净，注入密封胶后均匀把紧螺栓。氢冷器进行外观检查后做水压试验，试验用清洁的工业水，要求试验压力达到厂家要求值，保持30min后表压无变化。水压合格后清扫氢冷器管系区。氢冷器安装时压条应对号入座，密封框、压条、密封条之间装配时涂抹密封胶。2.4.2.7
转子检查起吊及放置转子时应确保其大齿处于垂直方向。转子中心孔进行气压试验。测量轴颈的椭圆度、不柱度，均不大于0.02mm，并作好并记录，检查联轴器法兰面、集电环表面、护环表面应完好无损，平衡块应锁定无松动。对转子进行外观检查，测量绝缘电阻并记录。对转子通风孔进行通风试验，试验用专用风机及通风袋和通风检测仪进行并记录。确认与汽机对轮联接凹台的尺寸符合要求。由电气专业人员最后清扫转子。2.4.2.8
安装转子见发电机转子穿装方案2.4.2.9
下端盖及轴承装配清理下半端盖与机座结合面，将端盖吊起与机座用螺栓及定位销定位把紧。将转子支撑工具装到端盖上，松开吊绳使转子落在支撑工具上。通过转子支撑工具进行轴颈左右两侧找中，左右误差在0.05mm以内。用汽机油润滑轴颈和轴承，将下半轴套及轴瓦安装就位。松开转子支撑工具，使转子落在轴承上。安装汽、励两侧气隙挡风板上半。2.4.2.10
发电机找正定位和汽─发对轮联接对发电机定子和转子励磁中心调整。将定子相对转子的磁力中心向出线侧偏移一预留量（依据制造厂给定的数据）。将发电机与汽轮机对轮轴向定位且检查其端面瓢偏不大于0.02mm，将低—发对轮用辅助螺栓临时连接，盘动两转子分别测量其在0°、90°、180°、270°四个位置时圆周和端面值，并测量对轮晃度及轴颈晃度，做好记录。调整后，使汽轮机和发电机对轮把合后中心偏差不大于0.025mm，张口偏差不大于0.025mm。找正结束后，将基础螺栓与台板、垫铁与垫铁间点焊，进行发电机台板的二次灌浆工作。灌浆牢固后，复查低—发对轮中心，必要时调整。2.4.2.11
油密封装置安装安装风扇叶片和上下半风扇罩，测量调整风扇罩与风扇叶片的间隙。安装端盖内侧挡油环，检查上下挡油环的接合面，挡油环排油孔应畅通，挡油环边缘修整尖薄，端部厚度一般不超过0.2mm，测量挡油环与转子的间隙，将下半挡油环与下半端盖装配，再吊装上半端盖，最后通过端盖上的视察孔将上半挡油环装在端盖上。检查密封瓦座。各垂直接合面光洁度符合要求，检查并研刮上下半瓦座的水平接合面，使接触点均匀分布，每平方厘米接触2～3点，且接触面积达75％以上，水平中分面用平尺检查时0.05mm塞尺塞不进，检查密封瓦座与密封瓦配合的环形垂直面以及瓦座与端盖的垂直接合面，均平整无错口，瓦座上下两半的垂直面保持在同一平面内。检查密封瓦。清理密封瓦上油孔和环形油室，且乌金面无夹渣、气孔、凹坑、裂缝等缺陷；用煤油作渗油试验，保证乌金与瓦胎间无脱胎现象；将上下两半密封瓦同时倒放在平板上，将水中分面对研，使接合面接触均匀，每平方厘米接触2～3点，且接触面积达75%以上；保证密封瓦上下两半的垂直面在同一平面内，无错口，必要时进行研刮，最后用平尺检查，0.03mm塞尺塞不进；两垂直面间的不平行度不大于0.03mm，否则进行研刮；测量密封瓦与轴颈的总间隙，将密封瓦组装好装入水平旋转的密封瓦座内，上下顶动密封瓦，架百分表测量瓦座内密封瓦的窜动量，并记录。密封装置安装前，核对各零件的图纸编号和零件上的钢印标记，对号入座。安装时，先将下半瓦装入端盖腔室内，然后将密封瓦分别组装在转子的轴颈上，再吊入上半密封瓦座，并与下半密封瓦座组装好，最后在端盖上镶装密封胶圈和绝缘垫片，将密封瓦座连同密封瓦一起推到端盖垂直结合面处初步安装就位。密封瓦就位后，测量并调整密封瓦座与转子轴颈的同心度，直至符合制造厂规定的径向间隙为止。紧固密封瓦座一端盖之间垂直接合面螺栓，螺栓紧固后密封瓦无卡涩现象。将各水平和垂直接合面的螺栓拧紧，打入定位销并封口。定位销长度适当，并与密封瓦上的销孔有足够间隙，以免在运行中将密封瓦卡住。密封胶注入。用密封胶注油枪在汽侧、励侧端盖结合面注入密封胶，直到注满为止。2.4.2.12
整套气密性试验试验前具备的条件：发电机设备和气体管道系统及密封油系统安装齐全；出线套管过渡引线装好；密封油系统油循环冲洗后经检验合格，并能向密封瓦正常供油。 为保证整套气密性试验的顺利进行，先分别对氢气、二氧化碳或氮气等管路进行单独试验，以缩短检漏范围。启动密封油装置，调整自动油压调节阀，把密封油压稳定在0.04MPa～0.05MPa；向机内充入氟里昂气体；通过氢控制系统由空压机室向机内充入干燥清洁的压缩空气，开始在端盖与机座结合面、端盖中分面、氢冷器安装面、密封座结合面及入孔门、转子集电环处、管道上的阀门、表记接头等处检漏；先用卤素检漏仪检查，发现有警报信号时，再用肥皂水对漏点进行确认，应注意转子集电环处禁止使用肥皂水。无漏点时继续升压至0.4MPa，保持24h，记录压力变化和机壳温度变化。 2.5
发电机定子吊装就位方案发电机定子为哈尔滨电机厂制造，定子重约为300t。2.5.1
3#机组定子吊装就位方案一2.5.1.1
综述苏州工业园区华能发电厂二期工程安装两台600MW超临界燃煤发电机组，我公司负责3号锅炉机组安装工程，原发电机定子考虑从固定端吊装就位，因发电机定子到货时间较晚，固定端又设计有380V及6KV配电室，为避免影响土建及安装工程进度，考虑现场实际情况，发电机定子拟从A排外③-④轴线间吊装就位，特编制此施工拟案。2.5.1.2
对土建的有关要求a.
A排③-④轴线间标高6.80m、13.60m、19.80m土建梁缓装。b.
A排至发电机定子基础③-④轴线间标高6.80m、13.60m钢平台梁需缓装。c.
A排外3号机组循环水泵坑高出零米以上部分靠近④轴线处混凝土围沿需拆除。d.
厂高工作变、厂高公用变、主变压器基础施工至零米。e.
A排外3号机组厂高工作变、公用变、主变压器在定子吊装前不能安装。f.
A排③-④轴线间零米沟道斩不能施工。2.5.1.3
吊装过程a.
发电机定子到达施工现场后利用450吨履带吊在固定端卸车。b.
利用450吨履带吊将定子移至A排外③—④轴线处，并托进厂内。c.
利用450吨履带吊及12米长梁将定子转90度。d.
将两台80吨桥吊开至③—④轴间，两吊车主梁距离约7米，调整好大车位置后，将大车行走电源断电。e.
利用两台桥吊及450吨履带吊三台吊车将定子吊起。f.
三台吊车将定子吊装就位。2.5.1.4
附发电机定子吊装方案图                 2.5.2
3#机组定子吊装就位方案二2.5.2.1
综述苏州工业园区华能发电厂二期工程安装两台600MW超临界燃煤发电机组，我公司负责3号锅炉机组安装工程，原方案发电机定子考虑从固定端吊装就位，因发电机定子到货时间较晚，固定端又设计有380V及6KV配电室，为避免影响土建及安装工程进度，考虑现场实际情况，发电机定子拟从A排外③-④轴线间利用450吨履带吊直接吊装就位。2.5.2.2
对土建施工的要求
A排③-④轴线间标高6.80m、13.60m、19.80m、25.85m、31.40m、土建梁缓装。b.
A排③-④轴线间标高24.866m至26.40m吊车梁安装完，但要求两端临时固定，发电机定子吊装时拆除此间吊车梁，定子就位后安装此吊车梁。c.
发电机定子纵向中心至A排③-④轴线间屋面盖板斩缓装，定子吊装前用防雨棚布做临时封闭，定子就位后安装此部分屋面板。d.
A排至发电机定子基础③-④轴线间标高6.80m、13.60m钢平台梁需缓装。e.
A排外3号机组循环水泵坑高出零米以上部分靠近④轴线处混凝土围沿需拆除。f.
厂高工作变、厂高公用变、主变压器基础施工至零米。2.5.2.3
其它影响a.
A排外3号机组厂高工作变、公用变、主变压器在定子吊装前不能安装，这样如果发电机定子在2005年2月分到达施工现场，估计倒送厂用电时间将在5月分左右。2.5.2.3
附发电机定子吊装方案图                                                            2.5.3
4#机组定子吊装就位方案2.5.3.1
吊装准备4#机组发电机定子安装于13.7m平台12～13轴线间，纵向中心线与A/2轴线重合。根据施工机具配置情况，发电机定子采用北京电力试验研究所研制的GYT—200（Ⅱ）型液压提升装置进行吊装、就位。该装置曾用于扬州二电厂两台600MW机组发电机安装。采用该装置时，需在汽机房0m米层发电机基础后部安装临时提升架。为此将10柱～发电机基础及9柱1/A～3/A轴线间建筑物及柱头缓装，待定子吊装就位后再施工。 图3-4
#4发电机定子就位示意图2.5.3.2 定子吊装步骤发电机定子吊装主要步骤如下：  a.
发电机拖运至0m指定位置：发电机定子进入主厂房前，400V/6000V配电室1/A～3/A区域建筑结构缓装，待定子吊装完成后再施工。为保证定子进入厂房后有足够的转弯区域，暂不安装定子提升架。发电机定子由A排外9～10轴间进入汽机房，转向后停放在0m指定位置（详见“电厂交通运输和大件设备卸车、拖运措施”）。发电机定子到位后安装提升架。b.
提升架安装及液压提升装置安装调试：提升架由型刚制作，一端支承在发电机基础尾部，另一端支承在0m层基础上。液压提升架基础与汽机房基础同时施工。在13.7m层平台铺设两条H型钢轨道与行走梁相连，并延伸至发电机基础两侧。安装行走架及液压提升装置并调试至四缸同步。c.
发电机定子提升、拖运就位：在定子上绑扎钢丝绳。 检查无误后，开启泵站试运15分钟，正常后，带载提升试吊，当定子搁脚离开托架100mm后停止，进行全面检查。 正常后，继续提升发电机定子至底部略超过13.7m平台，用80/20t行车牵引提升装置行走架（见图3-5）将发电机定子拖运至基础上方，缓缓放下发电机定子至距基础100-200mm位置，将台板与定子搁脚用联系螺栓连接并将其就位于基础上。d.
定子捆绑、提升、拖运技术条件每只液压提升装置的额定起重量为200t，总起吊能力为800t，大于发电机定子重量290t。每只液压提升装置配24根钢索，每根钢索直径15.2mm，公称截面积138.61mm2，破断力25t。总破断力=24×25×4=2400t。安全系数：2400÷290＝8.3倍，符合电力建设安全工作规程要求。&#xa0;<p
发电机定子拖运示意图起吊扁担与发电机定子吊耳采用ф52mm的钢丝绳捆绑，每个吊点绑扎二道，共四个吊点。单根钢丝绳破断力为140.6t，总破断力140.6×16=2249t。安全系数：2249t÷290=8.4倍，满足电力建设安全工作规程要求。提升装置的行走架可水平移动，在行走架与起吊架上横梁之间安装重物移运器，共8只，每只额定载荷为80t，计80×8=640t。重物移运器与轨道之间摩擦系数为0.15。水平拖运力=（290+40）×0.15=49.5t。用行车小钩（额定起重量20t）通过动滑轮组作为牵引可满足要求。&#xa0;2.6
发电机转子安装就位方案发电机穿转子是汽轮发电机安装中的一个重要环节。在穿转子过程中不但要确保发电机设备的安全，还要保证其内部彻底清洁。我方将按哈尔滨电机股份有限公司提供的穿转子方法及专用工具进行发电机穿转子的工作。我方将采用滑板拖行、桥式起重机牵引的方案进行穿转子，该方案在元宝山600MW机组的安装中实施效果良好。2.6.1
发电机穿转子前准备工作2.6.1.1确认发电机定子内部外观、定子线圈试验、定子绝缘、及符合要求。2.6.1.2
转子检}