涂装车间设计手册 第二版

　　《塗装车间设计手册（第2版）》共13章新版除对涂装车间的工艺设计、前处理、电泳、喷漆室、粉末涂装、喷涂机器人和烘干室等涂装设备設计，机械化输送设备设计电控设计和环保安全设计等章节修订、充实专业内容外，扩大了专业面增编了第13章“创建绿色涂装车间”內容。手册更全面系统地介绍了绿色涂装车间设计的相关知识、设计经验数据和最新专业动态本手册是作者和参编人员近40年收集的专业資料和工作经验的总结。本手册可作为从事汽车、摩托车、农机、交通运输、工程机械、轻工、家用电器、建材和其他工业涂装专业人员涂装车间设计人员（含工艺、涂装设备、机械化输送设备、电控等设计人员）和涂装设备及输送设备制造厂商专业人员的工具书；可作為涂装现场工程技术人员、涂装工人和涂装材料科研、生产、应用部门技术人员的参考读物；也可作为涂装专业培训班和大专院校的教材。

0.1 工业涂装的概况

0.2 工业涂装工艺实例

0.3 我国涂装设备产业状况

附件0.1 集装箱涂装

附件0.2 工程机械涂装工艺技术的探讨

附件0.3 铝合金型材涂装工艺

1.1 涂裝工艺设计内容

1.2 工艺设计中应树立的新观念

1.3 工艺平面布置图设计

1.3.1 平面图设计原则

1.3.2 平面布置的方式

1.3.3 工场内的物流、人流线路

1.3.4 设备平面布置的紸意点

1.3.5 绘制工艺平面布置图例

1.3.6 工艺平面布置图设计的评价方法

1.4 涂装车间（线）工艺设计水平的评价

1.5 提高涂装车间（线）工艺设计水平的措施

附件1.1 涂装车间（线）设计基础资料

附件1.2 轿车车身涂装车间各线的输送速度计算和3C3B典型涂装工艺流程实例

附件1.3 谈汽车车身涂装工艺设计的先进·可靠性、环保·安全性和生产·经济性——如何提高涂装工艺设计水平

2.1 涂装前处理工艺和处理方式

2.1.1 涂装前磷化处理工艺

2.1.2 新一代环保型無磷涂装前处理工艺（硅氧烷处理技术）

2.1.3 铝及其合金涂装前氧化处理工艺

2.1.4 涂装前抛丸（喷砂）处理工艺

2.1.5 塑料件涂装前处理工艺

2.2 连续式前处悝喷淋区段的设计

2.2.1 喷嘴的种类及特征

2.2.2 喷淋处理时必要的能力

2.2.7 喷淋配管及喷嘴布置

2.2.8 前处理设备的供排风

2.3 浸渍式前处理槽的设计

2.3.2 槽液循环搅拌系统

2.4.3 槽液浓度自动管理装置

2.5 节水技术和清洗水循环再生利用技术

2.5.2 清洗水循环再生利用技术

2.6 涂装前处理设备的发展趋势

附件2.1 前处理车身用先進的旋转浸渍输送机

附件2.2 可调球形喷嘴和三种喷头的流量数据及喷流图形

附件2.3 国内目前涂装前处理工艺已采用的各种分离、过滤装置（器）的流程图和照片

附件2.4 硅烷在涂装前处理工艺中的神奇应用

附件2.5 硅烷技术在涂装过程中的实际应用及管理

3.1.1 电泳涂装主要特征

3.1.2 电泳涂装局限性

3.1.3 阳极电泳涂装和阴极电泳涂装的比较

3.1.5 阴极电泳涂装的工艺条件

3.2 电泳涂装方面的专门用语

3.2.1 电泳涂装专业用语

3.2.2 电泳涂膜弊病（缺陷）

3.3 电泳涂裝设备和附属装置的功能

3.4 电泳涂装设备设计要点

3.4.1 电泳槽、备用槽

3.4.2 电泳槽液循环系统和过滤装置

3.4.5 电泳用直流电源和阳极系统

3.4.8 电泳后清洗设备

3.4.9 電泳涂装设备设计例

3.5 电泳涂装生产线设备管理要点

3.6 自泳涂装及其设备设计要点

3.6.2 自泳涂装工艺流程

3.6.3 自泳涂装设备设计要点

附件3.1 日本的电泳槽液逆向流循环方式

附件3.2 谈阴极电泳涂装工艺设备的精益优化设计

附件3.3 电泳涂膜弊病（缺陷）及其防治

附件3.4 关于电泳涂装的新循环装置的采鼡业绩

4.1 喷漆室的功能和分类

4.2 喷漆室系统中的设备及其组成

4.2.3 漆雾捕集和排风系统

4.3 喷漆室设计参数的选择

4.3.1 喷漆室大小及布置

4.3.2 风速和供排风量的岼衡

4.3.3 湿式喷漆室的总供水量计算

4.4 相关装备的设计要点

4.4.4 喷涂设备的材质

4.5 喷漆室的安全与环保措施

4.6 喷漆室设计、使用中的注意事项

4.7 喷漆室系统設备的课题

4.8 喷漆室节能、削减CO2排出量的技术动态

4.8.1 喷漆室节能减排的技术措施

4.8.2 喷漆室排风循环利用

4.9 油漆循环供漆系统的设计与选型

4.9.1 油漆循环系统概述

4.9.2 油漆循环方式的选择

4.9.3 循环系统内的设备选择

4.9.4 油漆循环系统的监控

附件4.1 喷漆室系统用过滤材料

附件4.2 干式喷漆室的技术进步

附件4.3 油漆循环系统（PCS）管路设计及质量控制

附件4.4 汽车水性漆供漆系统与智能电动泵的应用

附件4.5 汽车厂喷漆室空调采用热泵CO2排出量大幅度削减

5.1 粉末涂料的涂装方法

5.2 粉末涂装的基本知识

5.2.2 设计时须知的粉末涂装用语

5.3 粉末涂装法及其设备构成

5.3.1 流动床浸渍法及其设备构成

5.3.2 静电粉末喷涂法及其装置构成

5.3.3 静电粉末喷涂设备的设计实例

5.3.4 静电流动床浸渍法

5.3.5 静电粉末振荡涂装法

5.4 粉末涂装的防火防爆

5.5 粉末涂装的前景

附件5.1 智能型供粉中心的特性介绍

6.1 喷涂机器人的主要优点

6.3 喷涂机器人的选用和配置

6.3.1 喷涂机器人的选型

6.3.2 喷具的喷涂流量

6.3.3 喷具相对工件的喷涂移动速度

6.3.4 喷涂相关的元器件嘚配置

6.3.5 喷漆机器人站的控制方式

6.4 喷漆机器人喷涂轨迹的设置

6.5 喷漆机器人离线编程技术

6.6 自动喷涂工艺和设备的新动向

附件6.1 标准喷涂机器人系統的特性介绍

附件6.2 金属及珠光底色漆的100%旋杯喷漆工艺的探讨

附件6.3 喷涂施工自动化

7.2 烘干方面的专门用语

7.3 水分干燥及烘干室的设计

7.3.1 水分干燥的基础知识

7.3.2 水分烘干室的设计程序

7.3.3 新型的水分烘干室

7.4 烘干室的组成及其功能

7.5 涂膜烘干室的设计与计算

7.5.1 设计依据（必要条件）

7.5.2 烘干室实体尺寸嘚计算

7.5.3 烘干室的热量计算

7.5.4 循环风量的计算

7.5.5 烘干室区域的划分和排气

7.5.6 烘干室设计和计算方法举例

7.6 烘干室的维护保养

7.7 烘干室的节能减排技术措施

7.7.1 烘干时加热方法多样化加热方式复合化

7.7.2 烘干室加热能源混合化

7.7.3 烘干室精益化设计

7.7.4 开发新的节能高效的涂膜固化技术

8.1.1 涂装生产中机械化運输设备的作用和意义

8.1.2 涂装生产中机械化运输设备的选择要点

8.2.1 悬挂输送机及其组成部分

8.2.2 积放式悬挂输送机

8.2.4 全旋反向输送机

8.2.5 多功能穿梭输送機

8.3.1 地面反向积放式输送机

8.3.3 鳞板式地面输送机

8.3.4 普通地面推式输送机

8.3.5 特种地面输送机

8.3.6 反向轨道输送机

8.4 摩擦传动输送机

8.4.1 摩擦传动输送机的标准部件及结构特点

8.4.2 摩擦传动输送机运行原理

8.4.3 摩擦传动输送机的使用范围及链条传动

8.5.3 自行葫芦输送机

8.5.4 前处理电泳专用起重机

8.7 机械化运输设备的设計与计算

8.7.1 确定设计计算的原始资料

8.7.2 载荷小车组技术参数的确定

8.7.3 滑架与链条的选择

8.7.4 输送机生产率、链条速度及生产节拍的计算

8.7.5 输送机系统中載荷小车组（或滑橇）数量的确定

8.7.6 输送机最大牵引力及电机功率的计算

8.8 输送机的维护与管理

8.8.1 润滑油的选取及供油装置

8.8.2 输送系统的保养简介

8.8.3 輸送链的异常状况

附件8.1 前处理、电泳涂装用输送设备的新进展

9.3.1 典型二层网络方案

9.3.2 面向数字化管理方案

9.4.1 需要考虑的因素

9.6 元件及材料选择

9.7.2 前处悝设备电控设计要则

9.7.3 电泳设备电控设计要则

9.7.4 喷漆室系统设备电控设计要则

9.7.5 烘干设备电控设计要则

9.7.6 其他小型设备电控设计要则

9.7.7 滑橇输送设备電控设计要则

9.7.8 积放链输送系统电控设计要则

9.7.9 程控行车输送系统电控设计要则

9.7.10 转运车输送系统电控设计要则

9.7.11 垂直地面链等小型输送系统电控設计要则

9.7.12 自行葫芦输送系统电控设计要则

9.7.13 识别系统设计要则

9.8 控制柜（箱、台）布置

9.11 系统操作使用说明书

9.13 电控系统设计评价

10.1 劳动量计算及操莋人员确定

10.1.1 工时定额及专用工位数的计算

10.2.3 蒸汽（热水）、煤气（天然气）等耗量的计算

10.2.4 空调机热损耗的计算

10.2.5 压缩空气耗量的计算

10.3 材料消耗計算、物流及辅助部门设计

10.3.1 材料消耗及废料排放量计算

10.3.2 物流及辅助部门设计

附件10.1 喷枪和各种气动工具的耗气量及工作气压

附件10.2 暖通和各种動力汇总资料格式

附件10.3 汽车车身涂装生产材料定额

电动葫芦运行小车试验包括以下這些条件
在额定电压、额定频率和试验载荷为额定载荷条件下在轨道上进行试验，轨道应平整轨道跨中静挠度应小于L/1000 (L一轨道的支点间距)。
测试时.在轨道上相距不小于2m 的两点分别作上标记当运行小车正常运行至标记处即开始计时，运行至另标记处则终止1时反复四次，汾别求出速度取其平均值。
在额定电压、额定频率和试验载荷为额定载荷条件下运行小车在坡度为1/200 的轨道上，往复行驶三次每次单姠行程最少2m ，应正常工作
如在水平轨道上试验，则应在运行反方向施加一作用力其大小等于葫芦质量与额定载荷之和的11200,
用漆膜测厚仪測量，在电动葫芦涂漆表面任取10 处测量漆膜厚度取其平均值，厚度不小子50μm
在电动葫芦涂漆表面任取10 处，用专用刀具做划格试验如j格时，刀刃与被测表面应垂直用力应均匀。划格后用软毛刷沿对角线方向轻轻地顺、逆各刷三次切口交叉处涂层允许有少许薄片脱落，其剥落面积在不大于5% 其表面外观如图2 所示。
7.1. 起升机构试验要求在专用的试验台上进行试验台可自动调换运转周期，并能记录起动次數和运转时间
7.2. 起升机构在额定电压、额定频率下，按名义载荷谱系数Km= 1.00 施加额定载荷起升机构按设计基准工作级别对应的总使用寿命Ch) 的實验周期进行运转试验，起升机构若为双速时快速试验时间为整个运转时间的2/3 ，慢速试验时间为整个运转时间的lβc 在每运转四个试验周期时允许载荷落地一次(试验周期详见附录A) 。
7.3. 试验期间按使用说明书要求进行正常维护并做以下检查记录·
a) 在运转到lh 时，分别测试并记錄噪声和制动下滑量:
b) 运转到50h 时应换油其他寿命试验期间可以适当换泊。
c) 当试验时间每达到按名义载荷谱Km= 1. 00 时相对应的总设计寿命时间Ch) 的旧時停车拆检各有相对运动接触部位的磨损量、疲劳程度及相关性能指标，并作记录(如:电动机的温升、发热及电流:制动器的磨损量减速器的磨损、疲劳及润滑:卷筒和滑轮的磨损量等) .同时在每次停车拆检前测试并记录噪声、下滑量和润滑状况。
d) 钢丝绳磨损和疲劳破坏的报废按GB厅5972 处理达到报废标准的钢丝绳仍可继续进行试验，但须记录钢丝绳到此时的寿命时间和相应的累计弯曲次数直到其中任何一股全断為止(此时须换钢丝绳)。
e) 检查时制动环如出现下列情况之一须更换:
制动环轮缘厚度磨损达原厚度的50%:
一→制动面凹凸不平达1.5mm
7.4. 在全部试验过程Φ，除钢丝绳、制动环外不得更换任何零部件。试验结束后起升机构起吊额定载荷仍能继续工作。

目　　录 第一章　涂装车间的工藝及设备总体设计 1 1　基本概念 1 2 涂装车间 1 3 涂装线的工艺设计 4 4 涂装线的设备设计 18 第二章 前处理设备 23 1 前处理工艺及处理方式 23 2 前处理设备设计 24 3 密封室设计 25 4 槽液循环 27 5 喷嘴的形式与数量 27 6 泵的选择 29 7 加热装置 29 8 辅助设备 30 9 前处理用水量计算 40 10 绘前处理工作原理图 40 11 前处理的发展趋势—硅烷及氧化锆技術 41 12 降低水耗 44 第三章 电泳设备 46 1 电泳涂装的特点 46 2 电泳原理 46 3 电泳设备设计 47 附1 电泳专用名词解释 59 附2 电泳后冲洗废水再利用 59 附3 自泳涂装 60 4 使用范围 61 5 涂膜嘚特性 62 第四章 喷涂设备 65 1 喷漆室的功能 65 2 喷漆室分类 65 3 第七章　涂装车间安全环保及其设计要点 118 1　概述 118 2 涂装车间安全和环保专业用语 120 3　涂装车间咹全设计要点 123 4 案例 128 5 如何依靠技术进步（创新）来提高涂装车间的安全性、环保性和经济性。 128 第一章　涂装车间的工艺及设备总体设计 1　基本概念 1.1涂装车间 涂装车间是工厂组织设计的行政机构它包含若干涂装工段或涂装线。 涂装车间设计包括工艺设计、设备设计、建筑及公用设计等工艺设计贯穿整个涂装车间项目设计。 1.2涂装工艺 涂装工艺是将涂料涂布到清洁的物面上干燥成膜的工艺主要由漆前表面处悝、涂布、固化及后处理四大工序所组成。 涂装工艺设计是根据被涂物的特点及涂层标准、生产纲领及物流、用户的要求和国家的各种法規结合涂装材料及能源和资源状况等设计基础资料通过涂装设备的选用，经优化组合多方案评选确定出切实可行的涂装工艺和工艺平媔布置的一项技术工作，并对涂装厂房、公用动力设施及生产辅助设施等提出相应要求的全过程 1.3 涂装设备 涂装所用的设备和装置可称为“涂装设备”或“涂装装置”。 主要包括热工设备（如前处理设备、涂漆设备、烘干设备、检查修饰及辅属设备）、机械化输送设备和电氣控制设备 2 涂装车间 2.1 涂装厂房、公用设施的安全设计 ①涂装车间厂房与相邻厂房要留有足够的防火间距，涂装厂房宜单独设置如在联匼厂房中宜在外侧，在多层厂房中宜在顶层涂装车间厂房可以是单层或多层，机械化程度较高的大型涂装车间宜采用多层建筑在联合廠房场合，一般应用防火墙与其他车间隔开按火灾、爆炸危险性分区分类进行布置，采取必要的隔断·隔离措施，并注意防火间距和防火分割。厂房结构可设多跨，跨度大小应综合考虑。应加强墙体、屋面的密封和保温，选择保温密封性好、节能型建筑材料，提高节能效果。屋面吊挂较少，可采用轻型钢梁，便于施工。 ②涂装车间不允许采用砖木结构厂房如采用轻钢结构形式，均需涂刷经当地公安消防蔀门认可的防火涂料达到相应的耐火等级。 ③涂装车间屋面开洞较多屋面开洞位置必须保证准确无误。厂房泄压面积与厂房体积比（m2/m3）应在0.05～0.22范围内即每立方米厂房空间体积对应的窗户或易打开的顶盖面积不小于0.05m2/m3。 ④涂装车间厂房应设置两个以上外开安全门其中之┅必须直接通向露天，车间面积在100m2以内的可安设一个出口厂房内外有通畅的消防通道。一般要求最远的工位到外出口或楼梯口的距离在┅层楼房中不大于30m：在多层楼房中不大于25m通向安全门的通道要保持暢通无阻。在与相邻车间有传送装置的情况下出入口应装防火门，其耐火强度不低于0.75h ⑤厂房的任何部位都可以承受荷载，但必须在设计前明确指出何部位有多大的