坯体稠化速度正常，发气速度过快

发气速度正常坯体稠化速度过慢

石灰或水泥少，或石膏多

增加石灰或水泥，或减石膏

粉煤灰（砂）太粗料浆粘度低。

粉煤灰磨细增加干料量（干粉煤灰、石灰、水泥），使用皂荚粉等稳泡剂提前制浆

石灰过多，坯体内部温度高

水料比偏大模框四周泌水。

提高料浆比和重使用稳泡剂，减少料浆量

粉煤灰含炭量高。四周泌水

密封条老化模具、轨道变型

更换密封条，整修模具轨道

人为或机械振动，顶棚滴水

发气速度正常，稠化速度过快坯體不能正常发气

石灰（或水泥）太多，或石膏少

减少石灰（或水泥），增加石膏

发气稠化正常，坯体总量不足

总料量少铝粉用量少（或铝粉质量差）。

坯体内外强度不一致，内硬外软

坯体温度过高严重失水。

降低浇注温度或减少石灰鼡量

切割时坯体侧角强度不够

水料比大，干料量（特别是石灰量）偏少

1、增加石灰、水泥用量

1、消除轨道表面油渍。

2、消除桁车大车荇走装置缺陷

模具折角处焊接过厚焊接处打磨粗糙

周边不规则裂纹（地翻）

由于采用螺栓加强模具与底板的密封从而使底板产生弹性变形

坯体在稠化后即松开螺栓

侧板一侧裂纹（仿伊通切割机）

坯体距切割台10厘米处必须停一下，再缓慢落下

水料比小，坯体弹性不足

粉煤灰（砂）过细，坯体早期强度跟不上

2、提高粉煤灰筛余量。

2、使用添加剂提高坯体切割强度

翻转时顶部裂纹（地翻切割机）

水料比尛，坯体弹性不足

粉煤灰（砂）过细，坯体早期强度跟不上

注意石灰质量和环境温度

切割后，从上向下连续多排竖向裂纹

水料比大干料量（特别是石灰量）偏少，石灰质量差

1、减少料浆量，或提高料浆稠度

3、减少石膏量加快稠化速度

切割后，从上到下多个位置间断断裂

石灰偏多或浇注温度偏高

降低石灰用量或浇注温度

紸意石灰质量和环境温度。

调整翻转后底板的垂直度

粉煤灰（砂过粗，物料沉降

提高料浆扩散度降低温度

检查是否石灰下料过快。

水料比过小而搅拌不均匀

坯体强度较低钢丝未从原路返回（地翻）

横切装置运行间隙大（地翻）

模车定位偏松（司梯码）

坯体表面冒泡大而深，伴有较多深陷冒泡处形成蜂窝状硬块。

坯体纵切后表面出现斑状脱落

石灰吸水性太差水泥用量少

坯体表面靠侧板处在纵切后呈波浪状鱼鳞纹

静停时间长，坯体硬化慢

硬化过快，坯体严重失水

模杠刷油缺陷或油质差。

2、换质量符合要求的油

坯体表面靠厝框处发生收缩、沉陷、形同“老鼠窝”

水泥少，水料比较大坯体硬化慢

石灰内热高，发气时间长

产品出釜后靠侧板嘚产品与侧板粘连在一起，较难从原切割缝分开

2、增加石灰，水泥用量

6、避免使用过细硅质材料

坯体表面切割前呈龟壳状裂纹

石灰用量过大，后期大量失水

石灰过烧前期吸水性差，后期热值大

磷石膏过磨或滤去粗颗粒

搅拌机中粘着陈石灰掉入

坯体中部多处出现未水解嘚石灰团块

坯体沉陷大（即蜂窝“）局部坯体过硬

横切在下限位停留时间过长

缩短横切在下限位的时间

横切钢丝回到顶时将坯体上沿带壞

2、调整配方，降低坯体温度

2、预先对端部进行倒角

纵切后坯体正面被刀片带角

2、预先对端部进行倒角

石灰下料过快料浆过稠

导轨或导向柱有杂物或松动，

石灰中过烧灰或MgO含量高

坯体在切割台上位置偏移

3、保证恒温温度和时间

粉煤灰太细砂中含泥量超标

3、保证合理的石膏比例

尽快入釜或采取保湿措施

同一釜中每模边沿呈框形裂纹

降温后稍慢开门并避免冷风

石灰中过烧灰或MgO含量高

进釜时轨道和过桥振动损伤

切割机或模具引起的损伤