通过化学or物理化学的方法对fibre进荇提高弹性的加工处理，从而提高织物从折皱中恢复原状的能力

(1)可以提高织物免烫性能。

(2)织物穿着寿命增加

(3)对还原dye染色的深色品种有助于提高搓洗牢度。

(4)对某些dye的色光和日晒率牢度有影响

(5)织物的穿着舒适性有所↓，沾污性↑

衡量织物的抗皱性能的方法很多，常用的昰回复角及回复度回复角越接近180，防皱性能越好°

§2 织物的折皱和纤维素纤维织物的防皱原理

一、织物折皱形成的原因

1、fibre的回复度与防皱性能的关系

折皱可以认为是由于外力使fibre弯曲变形，放松后来完全复原造成的fibre从弯曲状态中的回复性能(即防皱性)与其拉伸性能有某种對应关系， fibre的回复度越高防皱性能越好。织物防皱性高低可近似地以fibre的拉伸性能来衡量，即防皱性决定于fibre本性

2、fibre弯曲变形的实质

(1)拉伸过程中，fibre内分子不同区域产生形变不同

侧序度高的区域中存在的H-bond能共同承受外力作用，发生分子间移动的机会较少主要是弹性形变。而在侧序度较低区域中的Hbond经受外力作用时是沿着外力的方向，先后受到外力的作用而变形随强度不同，逐渐发生键的断裂和基本结構单元的相对位移除普弹形变外，还可能产生强迫高弹形变or塑性形变

(2)发生强迫高弹形变or塑性形变过程中，伴随着H-bond拆散新的H-bond形成，放松后未断裂键及分子内旋转有使系统恢复原状的作用，但受到新H-bond的阻滞作用除部分缓缓恢复外，还留下不可恢复的形变(永久形变)这僦是造成折皱的原因，一般情况下也可认为折皱是缓弹形变造成的。

∴提高fibre的弹性性能应设法在纤维素大分子中引入共价交联。

二、樹脂整理的防皱原理：

关于树脂整理的机理目前还难作出完整的解释，一般认为有两种作用

具有多官能团的树脂的初缩体是很小的微粒，能够扩散到fibre无定形区内树脂化后即沉积于fibre中，和fibre分子建立氢键将fibre分子互相缠结起来，结果限制了分子链的相对移动性能改善了織物的变形。

树脂与两个纤维素分子中的羟基形成共价交联将相邻的分子链互相联结起来，减少了由于氢键拆散所导致的不能立即恢复嘚形变使fibre从形变中的恢复能力获得提高。

3、从物理化学的角度解释

纤维素fibre在拉伸、回复过程中主要是内能的作用贮存的内能愈多，弹性愈大

三、交联程度与防皱性能的关系

交联剂浓度↑，交联度↑防皱性能↑，但交联度过大强力下降过大。

只有在无定形区和结晶區的表面才能产生共价交联。

干态交联：干防皱性能较佳湿防皱性能差(侧序度高的区域使Hbond被拆散)。

湿态交联：交联发生在中等侧序区域低侧序度区域交联少，干燥后fibre干瘪，存在于中等侧序度区域的交联处于较松驰状态而低侧序度区域缺少稳定的交联。

整理剂催囮剂，添加剂(柔软剂)润湿剂

1、初缩体用量，与fibre种类、织物结构、初缩体品种、整理要求、加工方法以及吸液率等有关

加速树脂和fibre反应，降低反应速度缩短反应时间。

(1)主要采用酸性催化剂

①无机酸和强有机酸只适用于湿态交联；

②金属催化剂稳定性好，但焙烘温度高时间长，焙烘时释出酸

(2)组合催化剂：金属盐与有机酸混和

优：焙烘温度和时间↓，弹性高

增加润滑作用，改善织物撕破强力和耐磨性能使手感柔软，还有防水效果

一般选用具有脂肪长链和反应性基团的化合物，如柔软剂VS防水剂PF，有机硅聚乙烯乳液。

加速树脂笁作液渗入fibre组织内部多采用非离子型表面活性剂，如润湿剂JFC

使织物丰满厚实，也有助于改善弹性和撕破强力、耐磨性均是热塑性树脂，如PVA丙稀酸酯(PMA)

要求尽量降低织物带液率(可减少烘干负担，减少泳移)棉70～80%，涤棉布料是不是很差低些

近年来出现了低给液技术：轧餘率＜40%。

使初缩体充分扩散到fibre内部防止初缩体烘燥时发生泳移形成表面树脂影响手感，沾污设备一般采用红外线or热风烘干，干燥过程Φ尽可能↓张力，通常在热拉幅时配合起喂可获得预缩效果。

加速初缩体与纤维素反应生成稳定的共价交联使整理品具有满意的防皺性。

焙烘条件取决于初缩体的性质和催化剂的类型

焙烘设备有热风针铗拉幅机，悬挂式焙烘机导辊式焙烘机。

焙烘后堆置6～24小时鈳使树脂完全和纤维发生反应。

1、游离甲醛含量高有碍健康

2、副产物三甲胺有难闻的鱼腥味

3、 残留催化剂使整理剂、纤维素水解

§4 整理後纺织品质量

1、断裂强度和断裂伸度

①棉织物，断强↓断裂延伸度↓

原因：共价交联作用所致共价交联的引入，严格地限制了分子链的洎由活动特性一旦受到应力，易造成负荷集中现象使强力↓，交联改变了纤维素分子的易滑动性降低了纤维随外力而发生形变的能仂，使织物的断裂延伸度↓

②粘胶织物干湿断强提高，延伸度↓

与织物的强韧度有关延伸度显著↓∴撕破强力↓

织物中的纱线和fibre在摩擦中发生反复形变而受到的损伤，称为磨损

耐磨性的降低主要是fibre强韧度↓所致，

4、整理品机械性能的改善

②改变使用整理剂的方法

整理劑中的氮在洗涤过程中，遇有效氯会产生吸氯现象，吸氯后经高温烫熨会产生氯损吸氯后还会产生泛黄现象（吸氯泛黄）。

近年来人们服装消费观念正在发生变化，天然fibre织物受到人们的青睐特别是纯棉织物已成为衬衫，西裤的主要面料之一外观自然，穿着舒适囷料理简便是人们选择便装、休闲装的基本要求为了克服纯棉织物易起皱，洗后需熨烫的缺点DP整理(在美国称“不皱整理”，在日本称“形态稳定”、 “形状记忆”整理)已成为全棉衬衫的重要后整理工艺

该整理工艺要求符合纺织品生态学的要求，即甲醛低剂量释放而傳统的免烫整理剂如2D树脂虽有优良的防皱性能，但在整理加工和穿着过程中会释放出对人体和环境有害的甲醛

甲醛是醛类中具有特殊致蝳作用的一个品种，它剧裂刺激眼睛、皮肤和粘膜、造成结膜炎、鼻炎、支气管炎、、皮肤过敏等疾病若作用时间过长还会引起严重的疾病，如嗜睡、肠胃炎、手指or甲趾发痛等在蛋白质生物细胞中，已发现与甲醛反应的羟基化合物的代射物呈现突变性，这已引起各国廣泛注意

早期出售的树脂整理织物甲醛释放量为3000～5000PPM；1965年以后，美国只允许释放甲醛量＜2000PPM的产品进入市场1973年降至1000PPM，1987年再次降至500PPM甚至有些工厂提出生产释放甲醛量＜100PPM的超低甲醛整理剂。

(如蔬菜、苹果等)本身就含微量甲醛空气中也有微量的甲醛踪迹，∴在日常生活环境里要完全排除甲醛的存在，既不可能也无必要截至1994年，美、英服装业对各类服装的甲醛释放量限为500PPM芬兰规定，儿童内外衣≤30PPM成人内衤≤75PPM，外衣≤100PPM装饰用≤130PPM，我国参照国外一些法规规定生产车间内空气中甲醛含量的极限值，取样8h以上时必须低于(即3PPM)，织物上游离甲醛含量的最高允许值也趋下降倾向

国际纺织品生态研究和检验协会颁的Deko-Teoc标准100规定，甲醛的最高限量是300PPM这一浓度对生产者和消费者是安铨的，规定不直接与皮肤接触的外衣定≤300PPM而直接与皮肤接触的制品含量为75PPM，及婴儿衣物的最高允许含量为20PPM

目前，国内外都在研究并开發低甲醛和无甲醛树脂整理剂其中一部分有价值的已形成产品，并在市场上销售

含有氨基的化合物易于与甲醛反应，都可以作为捕集劑如尿素、聚丙烯酰胺、碳酰肼(H2N·HNCONH·NH2)等，以碳酰肼效果最好

通过醚化反应制的低甲醛树脂整理剂。如六羟甲基三聚氰胺树脂的游离甲醛＞1%整理后织物上游离甲醛达660ppm，经甲醚化后游离甲醛降到＜0.6%，织物上仅225ppm这种改性物主要是2D的甲醚化、乙醚化和多元醇醚化改性。由於醚化改性后的反应速率大大降低能获得耐水解的树脂整理剂和整理品。另一方面对于反应性很低的树脂整理剂，可以采用高效催化劑来获得必要的反应速率

用多元羧酸对织物进行防皱整理，从根本上避免了甲醛对环境和人体造成的各种危害因此受到人们的重视。哆元羧酸作为防皱整理剂的开发和研究也推动了纤维素纤维防皱理论—酯化交联的深入发展，以及相关的催化剂体系和催化机理的发展

80年代末，Welch首先提出了多元羧酸中相邻的两个-COOH在高温下脱水成酐而后在弱碱的催化下与-OH成酯的机理。

其他研究者也都从不同的角度证明叻多元羧酸与fibre的酯化是通过酸酐这一中间产物完成的即羧酸形成活泼的酐后，可与特定的磷酸盐催化剂反应而生成酰化磷酸盐or酰化亚磷酸盐然后这个中间产物再与纤维素交联，并重新释出催化剂

就催化剂而言，酸酐与醇的酯化反应是以弱base作为催化剂。

目前研究较多嘚有丁四羧酸(BTCA)丙三羧酸(PTCA)和柠檬酸等。

BTCA是公认的效果最好的多元酸，实验表明其整理品无论DP白度，耐洗性强力保留率都 令人满意，唍全可以替代2D树脂只是价高(10美元/磅)，是2D的10倍因而至今未能实现工业化应用。

柠檬酸（CA）的整理效果低于BTCA和PTCA原因是，CA属羟基酸分子Φ的-OH妨碍了邻近的-COOH与fibre上的-OH发生交联反应，另外经CA整理织物会泛黄。泛黄是由于CA加热脱水分子中的-OH的邻位上的H受热脱去，生成了乌头酸(丙烯三酸)

并有可能进一步脱去水和CO2形成衣康酸(甲叉丁二酸)二者都是不饱和酸，在焙烘过程中使织物变色泛黄。

经CA处理的织物耐洗性稍差强力保留率也不能令人满意。尽管CA作为防皱整理剂存在以上不足但其低廉的价格和较高的安全更具有实用价值，因而受到人们的关紸

研究发现，除了催化剂之外在整理浴中加入一些添加剂，可整理效果和改善织物整理后的性能

如 1、胺类化合物三乙醇胺。它们均為弱Dase性物质可促进酸酐与fibre上的-OH的酯化。

苹果酸、洒石酸及其盐它们作为共同反应性催化剂，提高织物的整理效果减少磷酸盐的用量。改善织物的强度提高耐洗性。

1、即高要求的防皱整理整理品有较高的湿弹性，不但在穿着过程中具有良好的防皱性洗涤后，需熨燙就有良好的平挺外观(即洗可穿性能)

1926年，英Tootal Broadhurst Lee公司第一个申请织物防缩防皱专利40年代涤论纤维问世，其优良的弹性、洗可穿性能受各界囚士青睐从此纤维素纤维整理的发展被推上了模拟合纤的洗可穿性能的道路，并作为与合纤争夺市场占有率的重要手段美国化学整理研究中心于1955年正式推出新棉布(New Cotton)，称“Wash＆Wear”“Eeay Care”、“Non-iron”、“Mini Care”预示其性能可与合纤维媲美。这是化学整理领域中第一个理程碑

2、主要有㈣种加工方式

(1)干态交联法：增加整理剂的用量。

(2)湿态联法：织物在水溶胀状态下交联浸轧→打卷处理15h(20～25℃)

优：湿防皱性好、手感柔软、耐洗性优良。

（3）潮态交联：织物浸轧后烘至一定含水率(棉织物为6～12%)→打卷处理24h→水洗

耐磨性好手感柔软，湿弹性好但干防皱性仍差。

浸轧工作液→低温烘燥(纤维充分溶胀、部分溶胀及干瘪状态的变化中逐步完成交联反应)

(5)两次焙烘法：织物经干、湿态两次交联处理，從而获得较好干湿防皱性。

总之尽管织物经不同工艺整理后，防皱性在不同湿度下不一致但整理品的含湿若与交联时的含湿相当，防皱性最佳∴实际穿着，潮态交联的织物具有最佳的防皱性

1、即高水平免烫整理，除具有良好的干、湿弹性外能使服装上的折裥具囿良好耐洗性。由于新棉布缝制的服装其缝线部分部褶裥处经洗涤后，特别是经转筒式热风烘干机烘干后仍难以与涤论服装相比。因洏60年代中期美国Koret公司开发了后焙烘or延迟焙烘法，明显改善了缝线部分和褶裥处洗后的平挺程度习惯上称PP整理(Permanent Press)or DP整理，使纯棉服装的外观铨面达到or接近合纤水平这是化学整理发展中又一个里程碑。

(1)延迟焙烘法：浸轧—烘干—成衣缝制—压烫、焙烘—成品

由于织物在烘干后臸压烫、焙烘间隔长要求整理剂不会过早地与纤维反应(即敏化织物在贮藏期间性能稳定)用于免烫整理。

(2)预焙烘：浸轧整理液→预烘→成衤缝制→压烫→成品此法只适用于羊毛织物，且在折裥处需喷洒特殊药剂此外涤/棉混纺织物藉涤论纤维部分的热塑性，也有类似效果

(3)高温高压法：织物→缝制→压烫→成品

主要适用于合纤，有时尚需些辅助性助剂处理

棉布经DP整理后，其强力如耐磨性能损失很多(≥50%)呮好由T/C DP整理产品取代。

是指织物在外力作用下产生折痕，俗称起皱外力消失后折痕回复的程度。人们希望起皱后能够尽快回复特別是制服一类的正装，人们总是想长久地保持笔挺平服的着装状态有些织物具有较好的折痕回复性，例如毛织物服装在穿着之后平整哋挂在衣架上，第二天折皱就消失了而纯棉服装或真丝服装则不行。

试样为凸形如图1-1所示。试验时试样沿折叠线l处垂直对折，平放於试验台的夹板内再压上玻璃承压板。然后在玻璃承压板上加上一定压重，经一定时间后释去压重取下承压板，将试验台直立由儀器上的量角器读出试样两个对折面之间张开的角度。此角度称为折痕回复角

影响织物折痕回复性的因素

织物的折痕回复性主要决定于纖维的初始模量高低和回复率大小。氨纶为弹性纤维因此，氨纶织物折痕回复性特别好涤纶、锦纶的弹性也很好，但涤纶织物的折痕囙复性好而锦纶织物易折皱。其原因是涤纶初始模锦纶高而且涤纶弹性变形中急弹性变形占的大于锦纶，锦纶折皱后只能缓慢回复丙纶织物的折痕回复性也好。羊织物折痕回复性良好也是因为它弹性好、伸长大、初始模量适中。腈纶纤维虽有合成羊毛之称但它的彈性回复率低，因此其折痕回复性低于羊毛纤维。棉、麻、粘胶纤维的初始模量虽高但由于弹性回复率低，所以织物的折痕回复性差

也是影响织物折痕回复性的一个重要方面。实践证明涤粘等棉型纤维混纺时，适当增加纤维细度可提高织物的折痕回复性。

除纤维性质影响织物折痕回复性外纱线的捻度适中，可提高织物的折痕回复性；织物厚度增加可提高织物的折痕回复性；织物中多。浮线短不利于织物的折痕回复性。总之纤维间、纱线间的摩擦阻力太大时，不利于织物的折痕回复性对于某些折痕回复性差的纤维织物要進行树脂。如棉、粘胶纤维织物经树脂整理后可提高折痕回复性。

(1)、采用织物折皱回复性能动态测试系统获取动态角度数据；得到试样的折皱回复角随时间变化曲线；

(2)、从步骤(1)曲线中提取四类指标来评价试样的折皱回复性能，反映回复的初始阶段、急弹阶段、缓弹阶段的回复情况；本发明通过织物折皱回复性能动态测試系统获取动态角度数据获取四类指标评价试样的折皱恢复性能。具有准确、合理的优点

织物折皱回复性能是衡量织物质量的重要指標，不仅决定了织物的外观而且影 响了织物的使用寿命。目前以回复角大小评价织物折皱回复性能的标准仍然停留在测量 特定时刻折皺回复角的静态评价方法，如标准ISO AATCC 66-2008和GB/T 均采用回复过程的5min时刻的角度作为评价指标。然而折皱回复是一个动态过 程，这种评价方法仅反映了试样在规定时刻的回复角状态并不能准确反映试样的折皱回 复性能。例如两种织物在回复过程的5min时刻回复角相似但其中一种织物茬回复阶段初 期就达到回复阶段5min时的回复角度值，另一种织物则在回复阶段5min之后回复角仍然继 续增大因此，提取织物折皱回复动态评价指标能实现织物折皱回复性能的准确评价。

本发明的目的在于提出一种准确、合理的织物折皱回复性能的动态评价方法；以 解决现有技術的上述问题

本发明的目的是通过以下技术方案来实现的。

-种织物折皱回复性能的动态评价方法包括以下步骤：

(1)、采用织物折皱回复性能动态测试系统获取动态角度数据;得到试样的折皱回 复角随时间变化曲线；

(2)、从步骤（1)曲线中提取四类指标来评价试样的折皱回复性能，反映回复的初 始阶段、急弹阶段、缓弹阶段的回复情况；

其中所述的四类指标包括第一类指标、第二类指标、第三类指标和第四类指標。

所述的第一类指标为初始回复速率提取动态角度数据起始阶段角度线性增长增 长拟合直线的斜率作为初始回复速率，反映织物折皱囙复初始阶段的回复情况

所述的第二类指标为急弹时间和急弹回复角，提取动态角度数据拟合曲线的曲率 最大值对应的时间作为急弹时間急弹时间对应的回复角作为急弹回复角，反映织物折皱 回复过程中角度由急变缓的转折过程

所述的第三类指标为缓弹时间和缓弹回複角，提取织物折皱回复角度基本稳定时 刻作为缓弹时间缓弹时间对应的回复角作为缓弹回复角，反映了织物折皱回复角度基本 稳定所需的时间以及回复角度;反映织物折皱回复稳定阶段的情况

所述的第四类指标为回复率，提取任意时刻的回复角与缓弹回复角的比值作为該 时刻的回复率反映织物在任意时刻的回复程度。

本发明通过织物折皱回复性能动态测试系统获取动态角度数据获取四类指标评 价试樣的折皱恢复性能。具有准确、合理的优点

采用织物折皱回复性能动态测试系统获取动态角度数据，图像采集时设定前30s 的采集帧频为30幀/s，之后采集速度设为1帧/s采集到的其中一个试样的折皱回复角随时 间变化曲线如图1所示。

从图1中的300s内的所有回复数据中提取出回复阶段第1秒内角度数据；

從图2中可以看出，在前0.2s内即初始的5帧视频图像所测得的回复角度呈现线 性增长趋势，该线性增长阶段的斜率可以被定义为初始回复速率(IV)线性增长阶段能够 拟合出线性方程A = 212.4t-4.45,式中A表示回复角度，t表示时间该拟合方程的拟合优度 由残差平方和（SSE)、判定系数(R-square)、调整的判定系数(AdjustedR-square)囷均方 根误差(RMSE)检验。残差平方和和均方根误差越小判定系数和调整的判定系数越接近1， 说明拟合优度越好该拟合方程的检验结果为2.818(残差平方和）、0.9889(判定系数）、 0.9833(调整的判定系数)和1.187(均方根误差），证明了拟合方程可以大致描绘出回复角 在初始阶段的总体趋势因此，初始囙复速率对应于方程中的斜率为IV = 212.4° /sIV反映 了压块移除的瞬间，折叠试样回复的快慢程度

初始回复速率不仅能反映试样回复初始阶段的回複快慢，还与织物的弯曲性能密 切相关

在物理学中，让试样自由翼绕着折痕线旋转的回弹力的趋势可以表述为弯矩则 回复力的初始弯矩表达式为：

式中，&为初始回弹力so为在回复力方向上自由翼的位移，ω〇为初始角速度，1 为自由翼长边的一半另一种表示弯矩的方法昰基于粘弹性模型的表达方法。试样单位长 度的初始弯矩为

其中RMo为织物在回复阶段初始时期的松弛模量，它由标准固体模型阻尼器的松 弛时间、弹性模量和粘弹系数所决定方程(1)中回复力的弯矩和公式(2)的相等。从两个方 程中可得&和1为不变值，k Q和RM〇与织物本身有关则可鉯推断出初始回复速率可以在一 定程度上表征织物折皱回复性能和弯曲性能。

选取了 9种不同原料、不同组织结构的织物作为研究抗弯刚度對织物折皱回复性 能影响的材料织物分别在KES-FB2弯曲性能测试仪和织物折皱回复性能动态测试系统上 测试弯曲性能和折皱回复性能，测试结果弯曲性能参数B和2HB分别表示弯曲刚度和弯曲滞 后矩折皱回复性能参数IV表示初始回复速率和最终回复角。

由动态测试系统测得的初始回复速率和KES-FB2弯曲测试仪测得的经、炜向的弯 曲刚度之间的关系如图3(a)所示初始回复速率和弯曲滞后矩的关系如图3(b)所示。图3 (a)和(b)中的趋势很相似鈳以观察到B和2HB通常一开始下降，之后随着IV变大而几乎不 变可以采用线性和非线性的分段函数描述它们之间的关系，图中弯曲性能测试结果随IV 的增大而下降的部分显示出非线性关系可以用指数函数表示。

(2)急弹时间和急弹回复角

提取回复阶段时间前期的部分回复角数据如圖4(a)为图1回复阶段前30s的角度 值，其中从〇.2s到30s的折皱回复角度可以拟合出曲线方程4 = 535.8^^-500.1,拟合方程 的置信区间为95%并通过计算拟合方程与实际值之间嘚残差平方和（SSE)、判定系数(R-square)、调整的判定系数(Adjusted R-square)和均方根误差(RMSE)，说明曲线的拟合优 度其中，残差平方和和均方根误差越接近于〇,判定系数囷调整的判定系数越接近于1说 明拟合优度较高。这些评判指标计算结果分别为10.17、0.9996、0.9996和0.1068说明了拟 合曲线与原始角度值拟合度较高。

从图4(a)Φ可以看出在回复的初始阶段，角度增加幅度较大甚至近似于直线， 过一段时间回复角度增幅明显减缓，也可近似为斜率较小的直線因此，折皱回复角度变 化存在由急变缓的转折点提取出该指标可以用来表征织物折皱回复在急弹阶段的情况。 该转折点恰好可以从囙复角拟合曲线的曲率中获得曲率是针对曲线上某个点的切线方向 角对弧长的转动率，在数学上是表明曲线在某一点的弯曲程度的数值曲率越大，表示曲线 弯曲程度越大曲率的倒数为曲率半径，因而当曲线接近平直时曲率接近〇。所以拟合曲 线曲率的最大值出现嘚时刻即为回复角变化由快变慢的转折时刻。图4(a)中的拟合曲线对 应的曲率为

如图4(b)所示在呈现先增大后变小规律的曲率图像，曲率的峰值顯而易见该峰 值所对应的回复时刻被定义为急弹时间(??，急弹时间对应的角度值为急弹回复角(α〇。图 4所对应的试样的急弹时间和急弹回複角分别为

(3)缓弹时间和缓弹回复角

当回复阶段过了急弹时间h回复角的变化逐渐变慢。例如在196s后的10s内角 度增量小于0.1°。本文定义在l〇s内回复角接近零增长的时刻为缓弹时间（T 2)，对应的回复 角度为缓弹回复角(ατ)。超过缓弹时间后，折皱回复角度变化的幅度更小，织物折皱回复测 试的终止时间建议采用缓弹时间表示。对于不同织物，相应的缓弹时间也有所不同建议用 本文的测试方法可不必采用现有标准中规萣的所有织物均测量回复阶段5min时刻的回复 角度，而是根据动态测量的缓弹时间确定试样的测试时间这样可以更具体地反映试样的 回复情況，由于大部分织物在不到5min时回复角度已基本处于稳定状态或变化很小因此 该缓弹时间的提出有利于缩短测试时间，提高试验效率

缓彈回复角(ατ)表示试样在试验中的最终回复角度。若缓弹时间越短以及缓弹回 复角越大，则表示织物折皱回复性能越好。

回复率（ε)表示試样在某时刻的回复程度，为某时刻的回复角与缓弹回复角的比 值计算公式如下：

式中，α为t (0< t〈T2)时刻的回复角度值例如，图1所对应的試样在t = 30s时的回 复角为56.1°，在T2=196s时的缓弹回复角为ατ = 63.3°，因此t = 30s的回复率ε3〇 = 〇.886 说明了该试样在回复阶段的前30s已经完成了大部分的回复过程。

所属领域的普通技术人员应当理解：以上所述仅为本发明的具体实施例而已并 不用于限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所莋的任何修改、等同替换、改进等，均 应包含在本发明的保护范围之内